[发明专利]注塑模压法以及按照这种方法工作的设备

说明书

本发明涉及一种注塑模压法，以及按照这种方法工作的设备，更具体的说，涉及一种所谓多模腔注塑模压法以及按照这种方法工作的设备。

在模塑法之一的注模法中，是把在模制机械中粉碎并混合后的熔融的热塑料树脂注入模具的模制空间(模腔)内，并在模具中冷却和硬化，以形成特定形状的塑料制品。

在注模法中，多模腔模制法是获得高生产率的惯用的方法，此时，是将树脂同时注入许多模腔，进行注塑模压，以制造出许多模制产品。为研究这种多模腔模制时树脂充满各模腔的过程，对有缺陷的模制产品或可目测的模具进行了观测，结果证明，各模腔的充满时间是不同的，所以树脂在模腔中注塑模压时的充满程度是不均匀的。

充满模腔的树脂在被模具冷却时会收缩。因此，要用模制机械来保持压力继续将树脂供入模腔内，以便补偿这种收缩。在多模腔模制时，充满各模腔的树脂的量各不相同，使得各模腔之间的压力有差别，这样，各模腔注塑模压的收缩系数就不同，造成了模制产品之间的尺寸精度有差别。

可是，注塑模压常常是用来制造CD-R、DVD、DVD-R之类的光盘，或者是用来制造高精密度的塑料机械零件的，例如，日本工业标准(JIS)二级以上的精密齿轮，压缩机阀门或叶轮等等，它们要求有很高的尺寸精密度。因此，这种模制方法基本上与普通的注塑模压方法一样。但是，因为有对模具的额外加压工序，所以它能提供变形较小而复制性能和光学性能更好的模制品。

有两种对模具施加压力的方式，一种是整体分区加压方式；一种是芯子加压方式。在整体分区加压方式中，使用带有座和塞子结构的模具，其中的可移动模具由模具的夹紧压力来控制，以便施加压力。在芯子加压方式中，在可移动模具上设有一独立的加压装置，以便借助于设置在模具中的一个可移动的部件来对模腔施加压力。

本发明更适用于后一种方式。

在常用的注塑模压方法中，在实施多模腔模制时，即使每一个模腔都同时加压，由于树脂充满模腔不均匀，仍不能消除模制品之间的差别，而模腔充满得不均匀正是模制品精度变化的原因。因此，目前，即使采用注塑模压法，在制造以上所述的高精度模制品时，单模腔模制法仍占据统治地位，而用两个或多个模腔的模制法则不可避免地会降低尺寸精度，而且降低的程度随着模腔数量的增加而增大。

例如，在JP-A-61-125824中公开了一种多模腔模制的注塑模压法用的模具的特定例子。

在上述例子的模具中，除了设有为同时驱动许多设在各模腔中的可移动的插件用的若干加压缸之外，还设置了许多辅助的微调加压缸，用于个别地驱动相应的可移动插件。所以，每一个可移动插件的驱动都可以进行微调，以便消除各被充满模腔中状态之间的差别。即，各模腔中的压力用设置在各树脂凹坑中的压力传感器来检测，以便根据见到的数值来控制各微调加压缸所施加的压力。

然而，在这许多模腔中，通过一扇闸门来互相连通，即使采用互相独立的加压，也不能完全消除由于树脂的供应不均匀而造成的各模腔的状态的差别，还是发现模制品的精度有很大变化。此外，还发现模腔中的树脂与设置在模腔外部用于检测树脂压力的树脂凹坑中的树脂之间的压力有延时现象。这使得对树脂的快速和精密加压变得很困难。

在JP-A-61-211012中描述了另一种多模腔模制的注塑模压法的设备的特定例子。

这种设备，除了在上述JP-A-61-125824中所描述的模具中的可移动插件的独立微调控制机构之外，还具有若干压力检测销和双闸门调节阀。各销子和各调节阀都安装在各条流道上，以便根据各树脂凹坑的压力来控制熔融树脂的供应。

这使得控制机构要比在上述JP-A-61-125824中所描述的模具的控制机构更加复杂。由于各条流道上的调节阀的控制操作的反应速度有一定的限制，这样复杂的机构将使所测得模腔中的压力变化过程与实际的压力变化过程之间在时间上有延时现象，或者使树脂的注射过程延迟了。因此，存在着难以使操作过程快速而又精确的问题。

在JP-A-6-208734中所描述的发明中揭示了一种解决上述问题的设备。该发明建议，对每一个模腔的工作过程单独检测其模具的内部压力，当所检测的压力达到规定的数值时，密封其浇口，并在经过一定的时间之后，对上述模腔加压。在该发明中，树脂的压力是由设置在喷射器套筒后端的压力传感器来检测的。上述喷射器套筒和一个与该喷射器套筒的内部接触的浇口切割机构都要能滑动。因此，长期的模制将造成磨损，表现为产生摩擦阻力，因而有时会使检测的压力值发生变化。