[发明专利]一种眼镜腿细长成型插针加工方法及系统

摘要

本发明属于眼镜行业，特别涉及眼镜腿细长成型插针加工技术。通过利用眼镜腿细长成型插针加工系统，对产品的各个部位实现平磨、抛光等一系列精细加工。本发明加工工艺、加工系统简单，方法可行且能保证技术要求。本发明不但解决了国内插针难以保证其技术要求的问题，且降低了其加工难度，降低了生产成本，让国内更多企业也能生产该技术要求的产品，使产品在市场中更加有竞争力。

主权项

1.一种眼镜腿细长成型插针加工方法，其特征在于：包括以下步骤：S1、物料出库后切断，进行盐浴淬火并进行热矫直，直线度保证0.02以内；S2、无心磨床将杆料统一加工中上差尺寸，即10.5mm至10.6mm，Ra0.2以内，具体步骤为：杆料选择φ11mm圆材，无心磨将外圆磨圆并且直线度控制在0.04以内，无心磨加工分粗磨和精磨：粗磨时砂轮修理粗糙度达到Ra2.5‑3.6之间，这样容易去除材料的弯曲度，产品粗加工时分三次，要缓慢下量，第一次磨圆即可，第二次缓慢下量磨去0.03mm，第三次缓慢下量磨去0.01mm，后检测直线度在0.04以内，然后精磨时砂轮粗糙度修到Ra1.6‑2.0之间，产品下量0.02mm，无心磨圆材要磨到φ10.7mm以上；S3、平面磨床对先端精加工,顺根部加工，根下角度处为平面磨床留量，光洁度保证Ra0.2以内，进行冷矫直，直线度0.02以内；S4、平面磨床对成型部位及先端、角度进行精加工，Ra0.2以内，具体步骤为：1）将φ11mm母材放到机床工作磁台上，然后将母材磨去0.5mm的工艺面，面距圆杆中心距离5mm，砂轮修理粗糙度Ra2.5‑3，进给量每次0.005mm；2）将工艺面吸到机床工作磁台上，加工产品3.0mm厚度部分的第一个面，圆杆半径5.5mm产品3.0mm厚度部分的两个面对称于圆杆切单面，距中心是1.5mm，所以第一个面加工完所得到的尺寸是6.5mm，以外径为基准加工完第一个面的总下量是4.0mm，加工时砂轮粗糙度Ra2.5‑3.5，砂轮进给量每次0.005‑0.01mm；每次下量累计0.2mm后要进行砂轮修整，砂轮每次修整0.1mm，粗糙度一定控制在Ra2.5‑3.5之间，直到4mm的量全部加工完，保证6.5mm尺寸；3）加工产品3.0mm厚度部分的第二个面，将步骤2）加工好的第一个面吸附到机床工作磁台上，其开始加工方式及砂轮修整方式同步骤2），产品3.0mm厚度部分加工到3.05+0.03mm时对产品进行直线度检测，若直线度超差则进行校直，然后进行3.0±0.01mm的半精加工，砂轮粗糙度Ra0.4‑0.6之间，然后进行对称下量加工到3.02mm；4）加工产品端部10mm宽度部分，并保证垂直度达到产品要求，首先选择合适的垂直挡块2块，把已磨好两平行面的工件放在磁台上与垂直挡块充分接触固定，在工件的左右两侧放上支撑挡块，防止磨削过程中工件移动，磁台使用全磁性的，用橡胶锤轻敲各挡块，尤其是夹紧已磨好的两平行面的垂直挡块，先磨削上面部分，以此面为基准吸在磁台上再磨削其对应面至要求尺寸；5) 产品端部4.0±0.01mm厚肩的加工，先切槽，槽宽控制在30mm±1，分别进行对称粗加工槽和精加工槽，粗加工时肩厚留量0.5mm；6）产品5+0.01mm宽度部分加工，先对称粗加工后再对称精加工：粗加工时单面下0.5mm后再加工另一面，第二面下0.5mm后再加工第一面，以此类推反复加工，产品不易产生弯曲变形，5+0.01mm宽度部分不能加工到5+0.01mm，而要加工到5.03mm，单边留量为金刚石砂轮精加工和抛光做准备；7）成型部位加工，用刚玉类砂轮进行成型砂轮修整，首先以杆部的5+0.01mm宽度部分为基准杆，切直槽粗加工3.37mm宽度部分、2.75mm宽度部分及1.35mm宽度部分的尺寸直段部分，粗加工过程中砂轮粗糙度要求在Ra2.5‑3.5之间，粗加工要给精加工单边留量0.02‑0.04mm，槽底精磨加工，注意要按上差加工并给抛光及R角度连接留出余量，光洁度控制在Ra0.2‑0.3之间；8）杆部切直槽，加工完毕3.37mm宽度部分、2.75mm宽度部分及1.35mm宽度部分的尺寸直段部分后，再加工以上各直段连接处阶梯R及角度，5+0.01mm宽度部分与3.37mm宽度部分连接处R15.75过渡，2.75mm宽度部分与1.35mm宽度部分连接处R过渡，过渡R为正负R9，砂轮角度随上述角度变化，砂轮粗糙度、光洁度同步骤7）；9）以产品3.0mm厚度部分为基准杆，切直槽加工1.15mm厚度部分，然后再对直段精加工，粗加工过程中要勤修砂轮并且砂轮粗糙度要求Ra2.5‑3.5之间，粗加工要给精加工留量单边0.02‑0.04mm，槽底精磨加工并为抛光及R13.98连接处留出余量，光洁度控制在Ra0.2‑0.3之间；R13.98连接处粗加工时砂轮粗糙度要修到Ra2.5‑3.5之间，注意缓慢下量，粗加工完需要给精加工留量0.02‑0.04mm，精加工也是一样将砂轮粗糙度修到Ra0.2‑0.3；10）先端杆加工，先端杆宽度1.35mm、厚度1.15mm，粗加工时对称下量并为精加工留量0.02‑0.04mm，砂轮修整顺序为先粗后细，磨削方向顺着杆部方向研磨，与抛光方向一致可以更容易抛光；11）先端90度角度加工，选择夹具先将产品按照长宽一侧进行端面定位装夹，然后加工先端杆端部的90度角度，砂轮修整到45度，对称下量，加工注意保留0.02mm的平台，不能加工到尖点，如果有尖点会导致使用插针时分流不均造成插偏；12）最后是先端80.5度角度的加工，选择夹具先将产品按照厚度一侧进行端面定位装夹，然后加工先端杆端部的80.5度角度，砂轮修整到40.25度，加工时也需要对称下量并加工保留0.02mm的平台，不能加工到尖点，否则尖点在使用时插针分流不均造成插偏；S5、再对插针成型部位进行抛光直至达到镜面要求，抛光方向及抛光长度范围130mm以上，抛光分粗抛、半精抛、精抛、镜面抛，粗抛选择1000#砂纸，半精抛选择1500#砂纸，精抛用8000#研磨膏电动毛刷抛，镜面抛用15000#研磨膏电动毛刷抛，抛平面时将砂纸粘在尺寸为150*100*40mm，外侧为一个倒角R8的六方治具上，具体步骤为：产品平面抛光时，手动将产品压在治具砂纸上进行8字型运动方式，抛光分粗、半精，不同精度要求选择的砂纸也不同；产品圆弧抛光时，将产品先端翘起10‑15mm度左右，然后让产品圆弧与治具上的砂纸圆弧接触，抛光时工件需做前后运动，同时沿R的轴线左右移动，同样抛光分粗、半精，不同精度要求选择的砂纸也不同；精抛先用8000#研磨膏涮3‑4次，其次用15000#研磨膏进行镜面抛光抛3‑4次基本达到镜面要求后，再用棉布蘸研磨刚15000#包住产品，产品再做前后运动1‑3分钟，运动距离是图纸要求的抛光范围，由此即可达产品技术要求；S6、最后对其进行重复轻量刻字以保证深度，即可完成该产品的加工完成。