[发明专利]一种耐蚀合金-UNS N10276的冷轧钢带制造方法

摘要

一种耐蚀合金‑UNS N10276的冷轧钢带制造方法，由原料退火、原料酸洗、粗轧、带钢退火、修磨、精轧、清洗、成品退火、成品酸洗的生产工序组成。其成品带钢厚度≥1.5～6.0mm、宽度≥600～1219mm，本发明能制造出优异耐腐蚀能力、优良的综合力学性能，及良好的表面质量和板形的耐蚀合金‑UNS N10276的冷轧钢带产品，满足使用要求。且本发明通过国产化应用，打破了国外企业垄断，降低了制造成本，提高了企业的竞争力。

主权项

1.一种耐蚀合金‑UNS N10276的冷轧钢带制造方法，其具体步骤如下所述：1)原料退火：该原料退火工序采用无保护气氛的连续退火机炉，退火温度为1050～1200℃、退火速度为5.0～10米/min；2)原料酸洗：该原料酸洗工序采用连续酸洗机组，其具体为抛丸+预酸洗+混酸洗组合工艺，其中，抛丸的丸流量为1000～1200kg/min、抛丸速度为65～78m/s，预酸洗采用H₂SO₄酸洗工艺：其预酸洗浓度为250～350g/l、预酸洗温度为65～100℃，而混酸洗则采用HNO₃+HF的酸洗工艺，其HNO₃浓度为100～200g/l、HF浓度为20～50g/l、温度为50～70℃，预酸洗和混酸洗时的带钢行走速度为8.0～15.0米/min，该步骤最大程度清除原料的表面氧化铁皮；3)粗轧：经过步骤1)和2)的原料采用多轧程轧制策略进行粗轧，将原料粗轧制成钢带，其具体为，采用高精度20辊轧机或4辊及以上的多辊轧机进行轧制，其中，轧辊表面粗糙度Ra：0.3‑0.6μm，粗轧轧制变形率为20～65％；4)钢带退火：该钢带退火工序采用无保护气氛的连续退火机炉，其退火温度为1000～1180℃、退火速度为5.0～15米/min，将钢带进行充分软化，克服耐蚀合金‑UNS N10276的高变形抗力；5)修磨：该修磨工序采用湿式砂带修磨法，通过机组配置的3组共6个机架磨头同时对钢带两面进行修磨，清除表面缺陷，提高表面质量水平，其中，机架磨头的砂带的选型为80～150目，磨削功率为20～40％，且磨削速度5～15米/min；6)精轧：经过步骤4)和步骤5)完成了粗轧和修磨的钢带，进一步采用精轧工序用于成品轧制，其具体为，采用高精度20辊轧机进行轧制，其中，轧辊表面粗糙度Ra：0.10～0.3μm，成品轧制变形率为20～50％；7)清洗：该清洗工序对步骤6)精轧后的钢带进行清洗，去除钢带表面残余轧制油，提高清洁度，防止成品退火时钢带表面渗碳，提高钢带耐腐蚀能力，清洗工艺其具体为：采用碱液喷淋→碱液刷洗→水刷洗→水喷淋的组合清洗工艺，其中，碱液电导率：20～40ms/cm，碱液温度：50～70℃，在水刷洗阶段的水电导率<200us/cm，水温度为50～70℃，而在水喷淋阶段的水温度为40～65℃；8)成品退火：该成品退火工序采用无保护气氛的连续退火机炉，其退火温度为1000～1180℃、退火速度为5.0～15米/min；9)成品酸洗：该成品酸洗工序采用连续酸洗机组，其具体为抛丸+预酸洗+混酸洗组合工艺，其中，抛丸的丸流量为400～700kg/min；抛丸速度为50～70m/s，预酸洗采用H₂SO₄电解酸洗工艺，其中，预酸洗浓度220～330g/l、温度70～95℃、电流密度500～800A/m²，而混酸洗则采用了HNO₃+HF的酸洗工艺，其中，HNO₃的浓度为120～180g/l、HF浓度为20～40g/l，温度为55‑70℃，预酸洗和混酸洗时的带钢行走速度为7.0～12.0米/min，该步骤可最大程度清除表面氧化铁皮，获得适合的表面状态，至此，耐蚀合金‑UNS N10276的冷轧钢带制造结束，获得了成品钢带。