[发明专利]一种带花型弹簧的分离轴承及其生产工艺

摘要

本发明涉及一种分离轴承，尤其涉及一种带花型弹簧的分离轴承及其生产工艺。包括中心套，所述的中心套的左端套有内圈，所述的内圈外空套有外圈，所述的内圈与外圈间设有保持架，所述的保持架中设有钢球，所述的中心套与内圈间设有花型弹簧，所述的花型弹簧与外圈的内壁呈弹性支撑，所述的外圈与内圈间形成保持架滚道，所述的保持架滚道中设有与外圈内壁弹性连接的挡油片。结构紧凑，提升产品品质，延长使用寿命。 1

主权项

1.一种带花型弹簧的分离轴承，其特征在于：包括中心套(1)，所述的中心套(1)的左端套有内圈(2)，所述的内圈(2)外空套有外圈(3)，所述的内圈(2)与外圈(3)间设有保持架(4)，所述的保持架(4)中设有钢球(5)，所述的中心套(1)与内圈(2)间设有花型弹簧(6)，所述的花型弹簧(6)与外圈(3)的内壁呈弹性支撑，所述的外圈(3)与内圈(2)间形成保持架滚道(7)，所述的保持架滚道(7)中设有与外圈(3)内壁弹性连接的挡油片(8)；

所述的花型弹簧(6)呈圈状分布，所述的花型弹簧(6)中设有与中心套(1)相空套的花型弹簧安装孔(9)，所述的花型弹簧(6)的内壁设有均匀分布的弹性支撑片(10)，相邻弹性支撑片(10)间设有弹性缺口(11)，所述的弹性支撑片(10)呈向上弯折状分布。

2.根据权利要求1所述的一种带花型弹簧的分离轴承，其特征在于：所述的弹性支撑片(10)的纵截面呈梯形状分布，所述的弹性缺口(11)的内折角呈圆弧过渡；所述的弹性支撑片(10)的底端为斜支撑片(12)，所述的弹性支撑片(10)的外端为弯折支撑片(13)，所述的斜支撑片(12)的倾斜角为21度，所述的弯折支撑片(13)与斜支撑片(12)的连接处呈圆弧过渡，所述的弯折支撑片(13)的倾斜角为15度。

3.根据权利要求3所述的一种带花型弹簧的分离轴承，其特征在于：所述的弹性支撑片(10)与花型弹簧(6)呈一体化分布，所述的斜支撑片(12)与弯折支撑片(13)呈一体化分布，所述的花型弹簧(6)的厚度为0.25mm，所述的弹性支撑片(10)与弹性缺口(11)的数量分别为12个。

4.根据权利要求1所述的一种带花型弹簧的分离轴承，其特征在于：所述的内圈(2)与外圈(3)间通过密封圈(14)密封。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的带花型弹簧的分离轴承，其特征在于按以下步骤进行：

(1)确认材料：

按照客户的需求制定生产计划单，根据工艺要求领取65Mn材料，使用千分尺确认材料的厚度，确保厚度达到0.25±0.01mm，并检查材料是否有裂纹锈蚀缺陷，将材料拉至冲床送料区；

(2)、调节冲模：

取出与型号对应的落料模具，选择5‑10T的普通冲床，使用高压气体将冲床工作台面的异物吹干净；使用螺栓将上模固定在冲床的上工作台面的中间；将下模放置在冲床下工作台面上，调节冲床滑块，使上下模完全接触；使用压板将下模固定在冲床的下工作台面；手工扳动冲床大带轮，使冲床上工作台面上下滑动，观察上下模是否顺滑配合；

取出一条材料，将其输送到模具之间试冲；调节冲床上滑块，使上模可以冲入下模0.5mm以上；检查冲料外观确认模具安装正确，下料边沿没有毛刺，然后使用螺钉锁死冲床滑块；使用高压气体吹干净工作平台及模具表面；用毛刷涂抹少量润滑油在模具边沿，在冲床下料区放置接料筐，接通电源，调节踏板高度，使脚踏位置符合人体工程学，进行生产；

(3)、整形：

取出与型号对应的整形模具，模具的整形角度分别比产品角度大1‑2°，选择5‑10T的普通冲床，使用高压气体将冲床工作台面的异物吹干净；使用螺栓将上模固定在冲床的上工作台面的中间；将下模放置在冲床下工作台面上，调节冲床滑块，使上下模完全贴合；使用压板将下模固定在冲床的下工作台面；手工扳动冲床大带轮，使冲床上工作台面上下滑动，让上下模顺利滑动；

将下料筐搬至待料区，取出下料材料，将其放入模具下模，材料边缘和模具下模凹区完全一致，不能超出；调节冲床上滑块，使上模可以冲入下模0.5mm以上；检查试冲料外观确认模具安装正确，产品边沿没有毛刺，然后使用螺钉锁死冲床滑块；使用高压气体吹干净工作平台及模具表面；用毛刷涂抹少量润滑油在模具表面，在冲床下料区放置接料筐，接通电源，调节踏板高度，使脚踏位置符合人体工程学；

(4)、淬火：

将产品每4‑5只叠放入加热炉，盐浴淬火；淬火后检验产品硬度450‑500HV；表面不能有脱碳，产品不能有明显的变形；

(5)、装配：

从仓库领出各个零件，并对钢球、花型弹簧和挡油片拆除外包装后，使用120#汽油或清洗剂进行清洗；注意不同规格的钢球要分开清洗，不能混合；清洗需要在使用前的2个工作日内使用，否则需要再做防锈和使用前再次清洗；

a、将不同规格的钢球装入装球机，之前装球机内部的钢球规格若不同，需要清理完后才能使用；将保持架放入待装料棒中，开口端向上，调整设备进行装球；装球后需要红外线100％的检测漏球，遇到漏球的保持架，设备会自动剔除到不合格品区，待一个批次或班次做完后，操作员需要将不合格区内的漏装保持架取出，手工将钢球补上，放入料筐；搬运过程中不能有过大动作，否则会有钢球从保持架中跌落；另外，使用中发现料筐内有单落的钢球时则需要全检筐内保持架找出漏掉钢球件，手工补上；

b、将花型弹簧、挡油片和外圈搬至油压区，调节液压站至工作压力4‑6MPa；将花型弹簧和挡油片各1片依次放入1个外圈内壁中，将放好的物料放至油压工作区，使用相应的模具将挡油片压入外圈内壁，油压保持在4‑6MPa，压入后检查挡油片不能有变形，花型弹簧不能被被挡油片压住，使花型弹簧可以在挡油片和外圈之间自由活动，但又不能脱落；

c、将钢球和保持架放入在外圈滚道部位，注意使保持架的开口端向上；

d、将密封圈压入外圈密封槽内，密封圈全胶面朝上，且不能有变形；

e、将产品部件搬至加脂区，选取和产品对应的油头，注意油头内部的油脂牌号要和油脂泵内的油脂牌号要一致，若不一致需要把油头内的油脂去除干净。然后调节油脂泵的气压，使气压在0.2‑0.4MPa，连续调节油脂泵的定位螺母，试注脂，使一次出脂量达到2.5‑3.0g，最后锁紧定位螺母。若油头内油脂牌号和油脂泵内的油脂牌号不一致，则油头内油脂没有清除前不能生产；按动脚踏板一次即可注脂一次；注脂时将产品完全插入油头，然后脚踏板按动一次，待气压声停止后，用手旋转轴承0.5圈以上，再拔出轴承，这样一次注脂才算完成；

f、选择与外圈和钢球分档尺寸相对应的内圈；将外圈组件和内圈移至气压区；将气压值调整为0.3‑0.5MPa；将内圈放入外圈组件内，然后将其一起放入气压的压装头下，按动脚踏板，压装头下行压住内圈端面，将内圈完全压入外圈内；当气压无法将内外圈压入时，是内圈锁口过大了，不能强行压入，否则会破坏钢球和内圈滚道；压入后进行轴承部分的径向游隙检验，游隙在0.015‑0.045mm；

g、将领入的中心套使用止通规进行100％的内径尺寸检验，不合格的产品要剔除，合格品则转入下道工序；

h、将检验合格的中心套和轴承部分搬入液压区；调整液压机，将工作压力调整为2‑5MPa；取出对应的花型弹簧压模，首先将轴承和中心套手工组合在一起，轴承外圈内径的4个定位凹槽和中心套定位用的4个凸点相配合，不能错位，否则，后续的压装会将中心套压溃；打开液压机的电源开关，使用脚踏板按动工作开关；查看工作压力是否为设定压力；将手工组合的产品放置于液压工作区，将压模的头部放入花型弹簧的折弯部位，用手握住压模的中部区域，将压模扶正；按动脚踏开关，试压产品；取出压模，将压装后的产品带入调心

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