[发明专利]通过溅渣后加入造渣辅料维护转炉装料面及炉衬的方法

摘要

本发明公开了一种通过溅渣后加入造渣辅料维护转炉装料面及炉衬的方法，包括上炉出钢后溅渣、倾炉加废钢和兑铁水、氧枪开吹、倒炉脱氧合金化；其特征在于：在脱氧合金化后出钢，出钢后摇正转炉，下枪吹氮进行溅渣操作时，加入第一部分造渣辅料；出钢后摇正炉，在摇炉过程中将第二部分造渣辅料加入炉内。该方法，由于在溅渣过程中，把辅料加至炉内，喷至装料面上，所以能够保证溅渣护炉质量；由于溅渣结束时炉渣全部留在炉内，所以减少了倒渣时间；由于加入的辅料吸热，炉渣温度下降后迅速凝固可以很好的粘结在炉衬内表面；由于加入辅料时，高压氮气还未关闭，所以能使炉渣与辅料混合均匀，提高了溅渣护炉质量；同时提高了前期脱磷、去硫率。

主权项

1.通过溅渣后加入造渣辅料维护转炉装料面及炉衬的方法，采用顶吹氧枪喷吹氮气转炉，氧枪距炉底1.3—2.2m，氮气总管压力为1.40—1.55MPa，吨钢氮耗量为3.5—4.2Nm³/(t钢•min)，溅渣时间控制在2分30秒—3分30秒，并保证溅渣完毕炉渣的流速控制在0.2—0.4m/s；铁水、废钢装入炉内，按每吨钢加入13‑15kg造渣辅料备料，其造渣辅料中：石灰为5kg、轻烧白云石为5kg、石灰石为3‑5kg；造渣辅料粒度为20—40mm；造渣辅料通过投料电振机震匀后备用；所述的“铁水”为高炉铁水，高炉铁水的成分重量百分比为：碳含量为4.0%、硅含量为0.3%、锰含量为0.2%、磷含量为0.12%、硫含量为0.020%、钛含量为0.10%，其余为铁；废钢的成分重量百分比为：碳含量为0.15%、硅含量为0.13%、锰含量为0.32%、磷含量为0.012%、硫含量为0.030%，其余为铁；其特征在于：由以下冶炼步骤完成：（1）、上炉出钢后，堵住出钢口，摇正炉体至垂直位置，进行溅渣，并留渣；（2）、步骤（1）完成2—4min后，倾炉至加废钢和兑铁水位置，向炉内加入废钢和兑铁水，加完废钢和兑完铁水后，再次摇正炉体至垂直位置；（3）、氧枪开吹：对加入的废钢和兑入的铁水通过氧枪开吹进行冶炼；（4）、氧枪开吹3—5min后，硅锰氧反应接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高，噪声减弱；继续吹炼，随吹炼的进行钢中碳逐渐降低，12min后火焰微弱，此时停吹；（5）、转炉达到“终点控制”出钢后倒炉，测温、取样，并确定补吹时间、出钢，间隔2—3min将计算好的合金加入钢包中，进行脱氧合金化；（6）、脱氧合金化后出钢，出钢后摇正转炉至垂直状态，下枪吹氮进行溅渣操作，待炉后不再出现渣粒时，打开插板阀，在下枪吹氮的同时加入备好的第一部分造渣辅料，由于加入第一部分造渣辅料时，高压氮气未关闭，炉渣和第一部分造渣辅料在下枪高压吹入氮气的作用下与炉渣混合均匀，溅至炉衬上，增加了溅渣层的厚度；由于溅渣后炉内的温度处在1200—1250℃，利用转炉炉衬及炉渣的热量对加入的造渣辅料预热，石灰石焙烧成石灰，粘附于炉衬表面，从而修补炉衬表面的局部破损；由于在进行溅渣操作时加入造渣辅料，所以不会降低氧枪开吹吹炼时的温度；（7）、在转炉达到“终点控制”出钢后至溅渣结束时，炉内炉渣的留量为30kg /（t钢）；出钢后摇正炉，在摇炉过程中将第二部分造渣辅料加入炉内，由于加入的第二部分造渣辅料吸收热量，能使炉渣迅速凝固，对装料面进行维护，用于下一炉钢的冶炼。