[发明专利]通过溅渣后加入造渣辅料维护转炉装料面及炉衬的方法

说明书

本发明公开了一种通过溅渣后加入造渣辅料维护转炉装料面及炉衬的方法，包括上炉出钢后溅渣、倾炉加废钢和兑铁水、氧枪开吹、倒炉脱氧合金化；其特征在于：在脱氧合金化后出钢，出钢后摇正转炉，下枪吹氮进行溅渣操作时，加入第一部分造渣辅料；出钢后摇正炉，在摇炉过程中将第二部分造渣辅料加入炉内。该方法，由于在溅渣过程中，把辅料加至炉内，喷至装料面上，所以能够保证溅渣护炉质量；由于溅渣结束时炉渣全部留在炉内，所以减少了倒渣时间；由于加入的辅料吸热，炉渣温度下降后迅速凝固可以很好的粘结在炉衬内表面；由于加入辅料时，高压氮气还未关闭，所以能使炉渣与辅料混合均匀，提高了溅渣护炉质量；同时提高了前期脱磷、去硫率。

技术领域

本发明涉及一种在氧气顶吹转炉炼钢过程中转炉装料面维护方法的改进，具体地说是一种通过溅渣后加入造渣辅料维护转炉装料面及炉衬的方法。

背景技术

炼钢领域通常采用氧气顶吹转炉，包括氧枪、转炉、投料电振机；所用原料包括铁水、废钢和辅料。采用顶吹氧枪喷吹氮气转炉，氧枪距炉底1.3—2.2m，氮气总管压力为1.40—1.55MPa，吨钢氮耗量为3.5—4.2Nm³/(t钢•min)，溅渣时间控制在2分30秒—3分30秒，并保证溅渣完毕炉渣的流速控制在0.2—0.4m/s；铁水、废钢装入炉内，按每吨钢加入13-15kg造渣辅料备料，其造渣辅料中：石灰为5kg、轻烧白云石为5kg、石灰石为3-5kg；造渣辅料粒度为20—40mm；造渣辅料通过投料电振机震匀后备用；所述的“铁水”为高炉铁水，高炉铁水的成分重量百分比为：碳含量为4.0%、硅含量为0.3%、锰含量为0.2%、磷含量为0.12%、硫含量为0.020%、钛含量为0.10%，其余为铁；废钢的成分重量百分比为：碳含量为0.15%、硅含量为0.13%、锰含量为0.32%、磷含量为0.012%、硫含量为0.030%，其余为铁；以吹入氧气的总量为基准，在吹氧量的0.8—3.5%时，加入第一批造渣辅料，第一批造渣辅料的加入量为造渣辅料总量的65—76%，石灰总量的68—75%、轻烧白云石总量的70—80%，通过控制氧枪的枪位及造渣辅料的加入时机和加入量提高造渣速度，缩短炼钢时间，并且提高炉型维护质量。自应用氧气转炉炼钢技术以来，其中装料面及炉衬的使用寿命成为了制约炼钢产能的瓶颈。目前，通常采用改变炉衬砖的材质、造粘渣护炉、炉衬喷补、砖贴等方法提高转炉的炉龄，这些方法的不足在于：一是不易操作，增加了工人的劳动强度；二是施工费用极高，提高了生产成本；三是随着炉龄的增长，尤其是炉役后期，以上措施就很难达到理想效果。

相同领域的技术人员知道，目前氧顶吹转炉的冶炼操作过程主要包括以下步骤：

（1）、上炉出钢后，堵住出钢口，摇正炉体至垂直位置，进行溅渣，2—4min后完毕留渣，检查倾动设备和炉衬，其中，要求倾动、传动系统工作良好，声音正常，炉衬根据炉衬检查情况，对炉衬进行必要的修补和维护；

（2）、倾炉，加废钢、兑铁水，再次摇正炉体至垂直位置；

（3）、氧枪开吹：再次摇正炉体至垂直位置，氧枪开吹，同时加入第一批造渣辅料，加入量相当于全炉总渣量的三分之二；吹氧3-5分钟后，起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰，表示第一批造渣辅料化好；

（4）、3—5min后硅锰氧反应接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高，噪声减弱，表示加入的第一批造渣辅料熔化好；再3—5min后，加入第二批造渣辅料，继续吹炼，随吹炼进行钢中碳逐渐降低，11min后火焰微弱，停止吹氧，控制供氧时间保持在12—14min范围内；如果炉内造渣辅料化渣不好，则允许加入第三批含铁渣料进行化渣；

（5）、转炉达到“终点控制”出钢后倒炉，测温、取样，并确定补吹时间、出钢。