[发明专利]一种防止数控加工对刀值及刀具补偿值输入错误的方法

摘要

一种防止数控加工对刀值及刀具补偿值输入错误的方法，包括刀补值防误和对刀值防误；本发明能够自动将每一段加工程序的刀补范围与实际使用刀具的刀补进行关联，程序员只需关心每段程序的刀补范围值，完全不需要考虑刀补号与刀补范围的对应问题，降低了程序员的劳动强度。

主权项

1.一种防止数控加工对刀值及刀具补偿值输入错误的方法，其特征在于，包括刀补值防误和对刀值防误；/n刀补值防误包括以下步骤：/n步骤一：确定车刀X轴，及Z轴的安全刀补区间，并在主程序中赋值给变量；确定铣刀Z轴安全刀补区间和铣刀Z轴刀具半径的安全区间，并在主程序中赋值给变量；/n步骤二：查询机床当前所用刀具号；/n步骤三：分别通过数控系统命令读取步骤二车刀对应刀号，X、Z轴的刀具补偿值，铣刀对应刀号的Z轴补偿值，以及刀具半径及其补偿值；/n步骤四：将读取的车刀对应刀号的刀具补偿值与主程序中设定的区间范围对比；将铣刀刀具半径与刀具半径补偿值相加得到有效半径值；/n步骤五：将铣刀Z轴补偿值、有效半径值与主程序中设定的区间范围对比；/n步骤六：主程序根据对比结果给出提示，若超出主程序中设定的区间范围，则操作人员更正车刀的刀补值或铣刀半径值和刀补值，若在主程序中设定的区间范围内，则继续加工；/n步骤七：将步骤二～步骤六功能定制为刀补防误子程序模块或镗铣加工防误子程序模块，并约定一个固定通用的调用名称，供步骤一所述主程序调用执行；/n对刀值防误包括以下步骤：/n步骤1：确定识别方便的与工件表面的相对位置关系，即确定识别方便的与工件表面的相对位置关系的因素为刀尖所对的方向；设定为车刀的X轴和Z轴防误点，并记录其坐标位置，运行至该防误点时，刀尖应与工件校刀面距离或回转面母线距离为A或平齐；确定识别方便的与工件表面的相对位置关系，设定为铣刀的Z轴防误点，并记录其坐标位置，运行至该防误点时刀尖应与工件校刀面距离为B；/n步骤2：车刀补偿刀补引起的X、Z轴防误点位置的变化，即在X、Z轴防误点坐标再减去实际刀补值，抵消实际刀补对刀长校刀位置的影响；铣刀补偿Z轴刀补引起的Z轴防误点位置的变化，即将Z轴防误点坐标再减去实际Z轴刀补值，抵消实际刀补对防误点位置的影响；/n步骤3：车刀刀具按步骤2所补偿后的坐标运行至X轴或Z轴的防误点后暂停；铣刀刀具以安全高度从零件外侧起刀，水平移至校刀点上方的位置，按步骤二所述补偿后的坐标运行至Z轴的防误点后暂停；/n步骤4：判断车刀或铣刀刀尖与工件校刀面的关系是否正确，具体的：若要判断车刀刀尖对应与工件校刀面距离，则用长度为A的校刀块尝试塞入刀尖与工件校刀面之间，若校刀块能够塞入并且余留间隙大或者校刀块完全不能塞入，则说明对刀错误；若要求判断平齐，则用校刀块容易与零件贴合的一面企图同时靠紧校刀面及刀尖，若同时接触时校刀块贴紧面与校刀面夹角太大而呈倾斜状态，则说明对刀错误；/n若要判断铣刀刀尖对应与工件校刀面距离，用长度为B的校刀块尝试塞入刀尖与工件校刀面之间，若校刀块能够塞入并且余留间隙大或者校刀块完全不能塞入，则说明对刀错误；/n步骤5：操作人员根据步骤4判断结果决定继续加工或者停止加工查找问题。/n