[发明专利]利用轨道车辆空心铝合金型材压弯模具对型材的压弯工艺

摘要

利用轨道车辆空心铝合金型材压弯模具对型材的压弯工艺属于轨道车辆空心铝合金型材压弯装置及其使用方法领域，该压弯模具包括下模座、上模座、凸模和凹模，凸模的上端与上模座固连，凹模的下端与下模座的上端固连。本发明的压弯模具分别给出了凸模圆弧段与压弯后铝合型材内侧圆弧段的半径比值k所应该遵从的最优参数范围，基于该最优比值k所制造的凸模与凹模能够共同形成一个带有预先补偿量的压弯模具结构。该压弯模具结构能够直接对T6状态下的进行压弯作业，并且，其能够使空心铝合金型材工件在压弯成型后所发生的回弹形变进行有效的预先补偿，从而令压弯成型之后的空心铝合金型材工件的回弹形变结果恰好符合所要求铝合金型材零件尺寸。

主权项

1.利用轨道车辆空心铝合金型材压弯模具对型材的压弯工艺，其特征在于：该工艺包括如下步骤：步骤一：筛选符合下述标准的需要进行压弯成型的空心铝合金型材(1)：T6状态下的并且横断面为矩形的单型腔或双型腔空心铝合金型材；空心铝合金型材(1)的长度≥外侧圆弧段MN弦长的2倍，空心铝合金型材(1)在压弯前的高度H≤90mm，其在压弯后所要求的铝合金型材外侧圆弧段MN的半径R≥600mm，压弯后所要求的铝合金型材内侧圆弧段EF的半径R₁＝R‑H，外侧圆弧段MN的弯曲角度与内侧圆弧段EF的弯曲角度均为α，且α≤7度，每一个型腔的宽度W≤70mm，型材断面的最小壁厚t≥5mm；步骤二：将轨道车辆空心铝合金型材压弯模具的上模座(3)、下模座(2)分别与压力机的上滑块和工作台连接，压力机开启时，使压力机带动压弯模具的上模座(3)和凸模(4)一起升高，并使压弯模具的凸模(4)与凹模(5)彼此分离；所述轨道车辆空心铝合金型材压弯模具的凸模(4)的上端与上模座(3)固连，凹模(5)的下端与下模座(2)的上端固连；凸模(4)的下端面包括凸模圆弧段AB、与凸模圆弧段AB的左端相切的凸模左侧直线段以及与凸模圆弧段AB的右端相切的凸模右侧直线段；凸模圆弧段AB的半径为r；凹模(5)的上端面包括凹模圆弧段CD、与凹模圆弧段CD的左端相切的凹模左侧直线段以及与凹模圆弧段CD的右端相切的凹模右侧直线段；凹模圆弧段CD的半径为r₁；r₁＝r+H；凸模右侧直线段与凹模右侧直线段平行，凸模左侧直线段与凹模左侧直线段平行，凸模圆弧段AB与凹模圆弧段CD的圆心角均等于β，且β满足表达式(1)：式(1)中，α为空心铝合金型材(1)的圆弧段弯曲角度，R为压弯后的铝合金型材外侧圆弧段MN的半径，r₁为凹模圆弧段CD的半径，β为凸模(4)的圆弧段弯曲角度；凸模(4)下端面与凹模(5)上端面的最小间距等于H，且r₁‑r≥H；设凸模圆弧段AB的半径r与压弯后铝合金型材内侧圆弧段EF的半径R₁的比值为k，且比值k的取值范围是：0.77≤k≤0.82；所述凸模(4)下端面和凹模(5)上端面在沿凸模圆弧段AB所在平面的法线方向上的延展厚度为D，D≥2×W+3×t，W为型腔的宽度，t为型材断面的最小壁厚；步骤三：将步骤一所述符合条件的空心铝合金型材(1)沿着平行于凹模(5)的弦长的方向放置在凹模(5)的上端面上；步骤四：压力机下行，使压力机带动上模座(3)和凸模(4)一起下行，并使步骤一所述符合条件的空心铝合金型材(1)在凸模(4)与凹模(5)的共同作用下弯曲成型；步骤五：使压力机回程，并从模具上取下压弯成型后的空心铝合金型材(1)，即可完成利用轨道车辆空心铝合金型材压弯模具对空心铝合金型材(1)的压弯工艺过程。