[发明专利]电铲下辊道的加工工艺

摘要

本发明公开了电铲下辊道的加工工艺，其工艺步骤如下：下料→加热→倒棱滚圆→一次墩粗→二次墩粗→冲孔→扩孔→抛锻→碾环→粗车去氧化皮→热处理→精车加工；上述电铲下辊道的加工工艺能使用高碳钢来加工得到优良机械性能的电铲下辊道。

主权项

电铲下辊道的加工工艺，其工艺步骤如下：下料→加热→倒棱滚圆→一次墩粗→二次墩粗→冲孔→扩孔→抛锻→碾环→粗车去氧化皮→热处理→精车加工，其特征在于：① 在下料工序中选用的材料为:1080号钢，其化学成分要求如下： C：0.75～0.88% 、Si： 0.15～0.35%、Mn ：0.60～0.90%、P： ≤0.015%、S： ≤0.010 %、Cr：≤0.25%、Mo： ≤0.10%、Ni ：0.20～0.30%、Cu：≤0.2%、V：0.04～0.08%、Al：0.015～0.035%、Ti：≤0.020%、Sn：≤0.020%、Pb：≤0.005% 、N：≤0.01%、H：≤1.8ppm、O：≤20ppm；② 加热工序步骤如下：把下料所得钢坯平放于加热炉中，并且在钢坯的四周围有一圈低温合金钢，钢坯装炉时炉内温度≤400℃，装炉完成后保温2～3h；然后加热炉的烧嘴对着低温合金钢进行加热，使得炉内温度以≤100℃/h的速率升温至850℃±20℃后保温2～3h，然后继续加热使得炉内温度以≤100℃/h的速率升温至1180℃±20℃后保温4～5h；③ 抛锻时每次的下压量不超过50mm，抛锻结束时要保证芯棒与锻件的内孔完全接触；④ 热处理工序步骤如下：（1）锻件进行锻造后退火，锻造后退火步骤如下：首先将锻件放入炉内温度为700±20℃的加热炉中保温1～2h，然后炉冷至室温25～50℃；（2）进行正火，正火步骤如下：首先加热炉以≤100℃/h的速率升温至870℃±20℃并至少保温1.5h+Ah，A=选取锻件的壁厚和高度中较小者（单位为毫米）×2.5÷60，然后开炉门使锻件空冷至室温25～50℃；（3）进行退火，退火步骤如下：首先加热炉以≤100℃/h的速率升温至815℃±20℃并至少保温1.5h+Bh，B=选取锻件的壁厚和高度中较小者（单位为毫米）×1.5÷60，然后加热炉以≤28℃/h的速率降温至650℃±20℃并至少保温Ch，C=选取锻件的壁厚和高度中较小者（单位为毫米）×2.5÷60，最后开炉门使锻件空冷至室温25～50℃；（4）锻件由两个能覆盖住锻件的环形垫块夹持着组成一个整体处理件，然后对整体处理件进行淬火，淬火步骤如下：首先把整体处理件放置于加热炉中，然后加热炉以≤100℃/h的速率升温至820℃±20℃并至少保温1.5h+Dh，D=选取锻件的壁厚和高度中较小者（单位为毫米）×2.5÷60，然后将整体处理件放入40～50℃的介质液中使锻件冷却至300℃±10℃，再将整体处理件从介质液中拿出使锻件返温至380℃±10℃，然后再将整体处理件放入40～50℃的介质液中使锻件冷却至200℃±10℃，最后将整体处理件从介质液中拿出空冷使锻件冷却至100℃±10℃；（5）对整体处理件进行第一次回火、第二次回火，第一次回火步骤如下：首先把整体处理件放入加热炉中，然后加热炉以≤100℃/h的速率升温至520℃±20℃并至少保温2h+Eh， E=D×1.5，再将整体处理件放入40～50℃的介质液中使锻件冷却至200℃±20℃；第二次回火步骤如下：把整体处理件放入加热炉中，然后加热炉以≤100℃/h的速率升温至500℃±20℃并至少保温2h+Eh，最后开炉门使锻件空冷至室温25～50℃。