[发明专利]一种精密锻件星形套的加工工艺

摘要

本发明涉及一种精密锻件星形套的加工工艺，包括矫直－无心车－矫直压光－无心磨－锯料－一次球化退火－抛丸－倒角－一次磷皂化－镦粗－一次磨毛刺－二次球化退火－一次精抛丸－二次磷皂化－反挤－冲孔－不完全退火－二次精抛丸－三次磷皂化－闭塞成形－去基准面毛刺－二次磨毛刺－钻孔－包装以上步骤。通过该加工工艺生产出的星形套不仅色泽美观，而且质量优良，能够很好的满足现有市场的需要，而且用该工艺加工出星形套的强度和硬度都能够得到有效的保证，不会在使用过程中发生损伤和不断更换的情形。

主权项

一种精密锻件星形套的加工工艺，其特征在于：包括如下步骤：（1）、 原材料的验收：利用台式直读光谱仪对原材料进行入库抽样检查，抽样结果的原材料应符合20CrMnTiH标准；（2）、矫直：对在原材料在运输过程中被压弯的毛坯用矫直压光机设备进行矫直，矫直后的毛坯的直线度≤0.6mm/m；（3）、无心车：利用无心车床将圆钢材外表面切削,去除原料表面裂纹等缺陷，保持粗糙度≤Ra6.3；（4）、矫直压光：对在原材料在运输过程中被压弯的毛坯用矫直压光机设备进行矫直，矫直后的毛坯的直线度≤0.6mm/m；（5）、 无心磨：用无心磨床将外观有明显压痕、碰伤等缺陷进行磨光，保持粗糙度≤Ra3.2；（6）、 锯料：用圆盘锯将圆钢材锯成大小相同的锻件，并保持每个锻件重量为232g ‑ 237g之间；（7）、一次球化退火：用120KW真空井式电阻炉将锻件中的碳化物球化而进行的退火，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织，并保持硬度≤80HRB，剥皮料保持脱碳层深度≤0.15mm，未剥皮料保持脱碳层深度≤0.4mm；（8）、抛丸：将球化退火锻件用抛丸机对其表面进行无锈迹和无氧化皮处理；（9）、 倒角：对于抛丸后的锻件用倒角机进行倒角处理；（10）、 一次磷皂化:在磷皂化全自动生产线中，保持磷化液含量总酸度为1.5≤Fe2+≤4，皂化剂浓度为1.5～3.5单位，磷化槽温度为70～85°，皂化槽温度为70～85°，烫洗槽温度为65～85°，使得锻件表面均匀覆盖一层磷化层，呈灰褐色，手摸有润滑感；（11）、 镦粗：用315T以上压力机将坯料高度减小而直径（或横向尺寸）增大，同时使坯料无拉毛缺陷，保持毛刺不能翻入沟道内；（12）、 一次磨毛刺：将镦粗的坯料用砂带机将端面进行打磨，使得端面无毛刺；（13）、 二次球化退火：用120KW真空井式电阻炉将锻件中的碳化物球化而进行的退火，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织，并保持硬度≤80HRB，剥皮料保持脱碳层深度≤0.2mm，未剥皮料保持脱碳层深度≤0.4mm；（14）、 一次精抛丸：将球化退火锻件用抛丸机对其表面进行无锈迹和无氧化皮20～40分钟处理；（15）、二次磷皂化：在磷皂化全自动生产线中，保持NaOH含量为40～90g/L，硫酸浓度10％～20％，皂化剂浓度为1.5～2.5单位，磷化槽温度为70～85°，磷化时间10～25分钟，皂化槽温度为75～95°，皂化时间5～20分钟，烫洗槽温度为80～100°，烫洗时间0.5‑1分钟，使得锻件表面均匀覆盖一层磷化层，呈灰褐色，手摸有润滑感；（16）、反挤：315T以上压力机将坯料的一部分沿着凸与凹模之间的间隙流出，其流动方向与凸模运动方向相反的挤压；（17）、冲孔：对反挤后的坯料用冲头对凹模进行冲孔；（18）、不完全退火：用120KW真空井式电阻炉将锻件中的碳化物球化而进行的退火，保持硬度≤80HRB，晶粒度≥5级，脱碳层深度≤0.2mm；（19）、二次精抛丸: 将不完全退火锻件用抛丸机对其表面进行无锈迹和无氧化皮20～40分钟处理；（20）、 三次磷皂化：在磷皂化全自动生产线中，保持NaOH含量为40～90g/L，硫酸浓度10％～20％，皂化剂浓度为1.5～2.5单位，磷化槽温度为70～85°，磷化时间10～25分钟，皂化槽温度为75～95°，皂化时间5～20分钟，烫洗槽温度为80～100°，烫洗时间0.5‑1分钟，使得锻件表面均匀覆盖一层磷化层，呈灰褐色，手摸有润滑感；（21）、 闭塞成形：用630T以上成型模，保持气缸压力在6～7Mpa之间对磷皂化的锻件进行成形，保持锻件表面无裂纹、折叠和碰伤等缺陷；（22）、 去基准面毛刺：将成形后锻件的基准面进行打磨去毛刺；（23）、 二次磨毛刺：用砂带机将打磨后的基准面进行端面无毛刺化；（24）、 钻孔：将磨毛刺后的锻件进行钻孔，保持孔径为Φ18.5±0.2，并使得粗糙度≤Ra12.5；（25）、包装：将成品锻件按照规定的要求和数量放进包装箱内进行封装，保证包装箱清洁和产品标识清楚齐全，同时产品包装前喷涂油机，确保两个月内不生锈。