[发明专利]一种油气集输用抗硫管线钢圆坯的生产方法

摘要

本发明公开了一种油气集输用抗硫管线钢圆坯的生产方法，采用废钢和生铁做炼钢原料，并且以废钢为主，经电弧炉冶炼、LF钢包精炼、VD真空精炼后，连铸成圆坯。采用本发明的生产方法，能够有效减少CO2的排放和能源的消耗，既节能又环保；还可实现一个中间包连续浇铸12炉钢液，并可将钢中的化学成分控制在P≤0.01wt.%、S≤0.002wt.%、Ca/S≤1.5、H≤0.0002wt.%、T.O≤0.002wt.%，圆坯的质量完全满足抗硫化氢腐蚀管线钢的要求。即能够在节能环保的前提下，实现抗硫管线钢批量化、稳定化生产。

主权项

一种油气集输用抗硫管线钢圆坯的生产方法，其特征在于，包括以下工序：1）电弧炉冶炼：钢铁料包括生铁和废钢，其中生铁占钢铁料总量的30‑35wt.%；采用电弧热熔化生铁和废钢并使熔池升温，加入25‑35 kg/t活性石灰进行造渣，当熔池的温度达到1560‑1580 ℃时，向熔池中喷入碳粉进行排渣操作，排掉40‑60wt.%的电炉渣后，加入15‑20 kg/t石灰造新渣继续进行深脱磷，并保持终点渣的碱度大于3.0；当熔池中碳含量为0.05‑0.08wt.%、磷含量≤0.005wt.%、温度为1600‑1630 ℃时方可出钢；出钢量为20‑25wt.%时开始加入合金和渣料，其中石灰的加入量为8.0‑10.0 kg/t，预熔精炼渣的加入量为3.0‑4.0 kg/t，萤石的加入量为2.0‑3.0 kg/t；2）钢包精炼：精炼过程补加石灰、萤石和电石造渣，钢包渣的渣量控制在20‑25 kg/t；精炼结束时，钢液中的铝含量控制在0.015‑0.025wt.%；精炼结束后，倒掉40‑60wt.%的钢包渣；3）VD真空精炼：真空处理过程中，钢包采用软吹氩操作，氩气流量控制在50‑100 L/min，保证钢液裸露；钢液在真空度≤67 Pa条件下处理时间大于15 min；处理过程中当炉渣从钢包中溢出时，则提高真空罐的压力，待反应平稳后再逐渐降低其压力；VD破空后，喂入铝线调节钢液中的铝含量；然后喂入硅钙线，再进行12‑18 min的软吹氩搅拌后将钢包吊往连铸平台；4）圆坯连铸：圆坯的断面为Φ180‑Φ600 mm；连铸过程采用全程保护浇铸；中间包采用高碱度覆盖剂和碳化稻壳双层保护；中间包与中间包包盖缝隙间采用石棉进行密封；结晶器的水量控制在100‑270 m3/h，进出水温差小于10℃；浇铸的过热度控制在20‑30 ℃，拉速控制在0.2‑2.0 m/min；连铸机的结晶器和凝固末端均采用电磁搅拌；所述预熔精炼渣的组成的重量百分比为：32%<CaO<40%、45%<Al2O3<55%、SiO2<5%、4%<MgO<8%、S<0.1%以及杂质；所述钢包精炼工序中，所述的钢包渣的主要组成的重量百分比为：50%<CaO<60%、2%<F<10%、5%<MgO<10%、15%< Al2O3<25%、SiO2<15%、FeO+MnO<1%，S<0.5%。