[发明专利]动车水系统箱体喷涂工艺

摘要

本发明涉及一种动车水系统箱体喷涂工艺，其特征是，包括以下工艺步骤：（1）清洁、打磨、除尘、除油；（2）喷涂底漆、干燥、打磨；（3）涂腻子、干燥、打磨；（4）喷涂二道底漆、打磨；（5）喷涂中涂、干燥、打磨；（6）喷涂面漆、干燥；（7）喷清漆、干燥。本发明所述动车水系统箱体喷涂工艺可使油漆在水系统箱体表面具有较好的附着力、耐冲击力和耐腐蚀性，并且易清洗、光泽度好、耐脏污性能高。

主权项

一种动车水系统箱体喷涂工艺，其特征是，包括以下工艺步骤：（1）清洁：将箱体表面用抹布擦抹干净，然后用抹布沾取清洗剂清除箱体上的油污，再使用干净的抹布将箱体表面擦干净；（2）打磨：用砂纸或抛光盘对箱体表面进行打磨，使箱体表面粗糙度均匀一致，粗糙度Ra=3.2～12.5； （3）除尘：使用除尘枪对箱体的缝隙进行除尘，边吹边用干净抹布擦拭；（4）除油：用抹布沾取清洗剂清除箱体上的油污，然后再使用干净的抹布将箱体表面擦干净；（5）喷涂底漆：将底漆、稀释剂、固化剂按体积比3:1:0.5～1混合均匀，得到喷涂用的底漆；采用口径为1.5mm的喷枪对箱体表面进行喷涂底漆，喷涂压力为2.3～2.7bar，喷涂2～3道，每道喷涂之间的闪干时间为15～30分钟；（6）喷底漆后干燥：喷涂底漆后的箱体在18～24℃干燥至少24小时，或者于70～80℃干燥1.5～2小时，干燥后的底漆厚度为40～80μm；（7）喷底漆后打磨：将干燥后的箱体采用砂纸进行打磨，保证粗糙度Ra=3.2～6.4；打磨后，再采用步骤（3）的方法进行除尘；（8）涂腻子：将腻子和固化剂按重量比100:2～2.5混合均匀；将混合后的腻子涂刮在箱体表面，采用纵横交错的方式进行涂刮，涂刮不少于三道，涂刮后的腻子层厚度小于500μm；（9）涂腻子后干燥：涂腻子后的箱体在18～24℃干燥15～20分钟； （10）涂腻子后打磨：将干燥后的箱体采用砂纸进行粗磨，去除棱角、刮痕；再进行精细打磨，保证粗糙度Ra=3.2～12.5；打磨后，再采用步骤（3）的方法进行除尘；（11）喷涂二道底漆：对涂腻子后的砂眼位置、修补填充位置及打磨露底位置喷涂二道底漆，该底漆采用步骤（5）得到的喷涂用的底漆，采用口径为1.5mm的喷枪，喷涂压力为2.3～2.7bar；（12）二道底漆后打磨：采用砂纸或抛光盘对箱体表面进行打磨，使箱体表面粗糙度均匀一致，粗糙度Ra=3.2～12.5；打磨后，再采用步骤（3）的方法进行除尘；（13）喷中涂：将中漆、固化剂、稀释剂按体积比5:1:2～3混合均匀得到喷涂用的中漆；采用口径为2mm的喷枪对箱体表面进行喷涂中漆，喷涂压力为2.3～2.7bar，喷涂2道，保证喷涂时重叠区域达到喷枪的喷涂半径，每道喷涂之间的闪干时间为5～10分钟； （14）中涂后干燥：喷涂中漆后的箱体在室温干燥至少24小时，或者于50～60℃干燥80～100分钟，干燥后的中漆厚度为120～200μm；（15）中涂后打磨：将干燥后的箱体采用砂纸进行打磨，再进行精细打磨，保证箱体表面粗糙度Ra=3.2～6.4；打磨后，再采用步骤（3）的方法进行除尘；（16）喷涂面漆：将面漆、固化剂、稀释剂按体积比10:1:5～7混合均匀得到喷涂用的面漆；采用口径为1.5mm的喷枪对箱体表面进行喷涂面漆，喷涂压力为2.3～2.7bar，喷涂2～3道，保证喷涂时重叠区域达到喷枪的喷涂半径，每道喷涂之间的闪干时间为5～10分钟；（17）喷涂面漆后在50～60℃干燥20～25分钟；（18）喷清漆：将清漆、固化剂、稀释剂按体积比100:40:10～20混合均匀得到喷涂用的清漆；采用口径为1.5mm的喷枪对箱体表面进行喷涂面漆，喷涂压力为2.3～2.7bar，喷涂2道，每道喷涂之间的闪干时间为5～10分钟；（19）喷清漆后干燥：喷涂清漆后的箱体在室温干燥至少24小时，或者在50～60℃干燥90～100分钟，干燥后的清漆厚度为40～60μm。