[发明专利]动车水系统箱体喷涂工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种箱体喷涂工艺，尤其是一种动车水系统箱体喷涂工艺。

背景技术

CRH5型动车最高速度 250 km/h，具备提速至 300 km/h 的条件。为使动车组具有优良的空气动力学性能，其外观采用了流线型设计；为达到轻量化要求，车体、外侧裙板及水系统箱体外箱部分也均为铝（合金）材料制成。

铝（合金）材料具有密度小，强度、刚度高的优点，但耐腐蚀性和外观装饰性不高。一般可以通过微弧氧化、油漆喷涂的方式提高铝合金的耐腐蚀性和外观装饰性。

对于大型铝合金车辆产品来说，油漆喷涂是最经济、最可靠的处理方法。CRH5型动车水系统箱体作为整车的水系统功能，悬挂于车体下方；水系统箱体的另一个作用是作为车体的裙板，要求与其他裙板平齐、吻合，因此油漆质量均要求很高。

由于轨道的不平顺、轨道刚度变化、弓网振动、空气的动态作用等因素，会引起列车的振动；同时高速运行过程中的风阻，导致风沙对车体表面产生剧烈的冲击，这都影响到列车的涂层。

为此，动车涂层必须具有优秀的附着力、耐冲击力、耐腐蚀性等；同时，作为外观件，还必须满足光泽度、耐脏污、易清洗等要求。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种动车水系统箱体喷涂工艺，使油漆在水系统箱体表面具有较好的附着力、耐冲击力和耐腐蚀性，并且易清洗、光泽度好、耐脏污性能高。

按照本发明提供的技术方案，一种动车水系统箱体喷涂工艺，其特征是，包括以下工艺步骤：

（1）清洁：将箱体表面用抹布擦抹干净，然后用抹布沾取清洗剂清除箱体上的油污，再使用干净的抹布将箱体表面擦干净；

（2）打磨：用砂纸或抛光盘对箱体表面进行打磨，使箱体表面粗糙度均匀一致，粗糙度Ra=3.2～12.5； 

（3）除尘：使用除尘枪对箱体的缝隙进行除尘，边吹边用干净抹布擦拭；

（4）除油：用抹布沾取清洗剂清除箱体上的油污，然后再使用干净的抹布将箱体表面擦干净；

（5）喷涂底漆：将底漆、稀释剂、固化剂按体积比3:1:0.5～1混合均匀，得到喷涂用的底漆；采用口径为1.5mm的喷枪对箱体表面进行喷涂底漆，喷涂压力为2.3～2.7bar，喷涂2～3道，每道喷涂之间的闪干时间为15～30分钟；

（6）喷底漆后干燥：喷涂底漆后的箱体在18～24℃干燥至少24小时，或者于70～80℃干燥1.5～2小时，干燥后的底漆厚度为40～80μm；

（7）喷底漆后打磨：将干燥后的箱体采用砂纸进行打磨，保证粗糙度Ra=3.2～6.4；打磨后，再采用步骤（3）的方法进行除尘；

（8）涂腻子：将腻子和固化剂按重量比100:2～2.5混合均匀；将混合后的腻子涂刮在箱体表面，采用纵横交错的方式进行涂刮，涂刮不少于三道，涂刮后的腻子层厚度小于500μm；

（9）涂腻子后干燥：涂腻子后的箱体在18～24℃干燥15～20分钟； 

（10）涂腻子后打磨：将干燥后的箱体采用砂纸进行粗磨，去除棱角、刮痕；再进行精细打磨，保证粗糙度Ra=3.2～12.5；打磨后，再采用步骤（3）的方法进行除尘；

（11）喷涂二道底漆：对涂腻子后的砂眼位置、修补填充位置及打磨露底位置喷涂二道底漆，该底漆采用步骤（5）得到的喷涂用的底漆，采用口径为1.5mm的喷枪，喷涂压力为2.3～2.7bar；

（12）二道底漆后打磨：采用砂纸或抛光盘对箱体表面进行打磨，使箱体表面粗糙度均匀一致，粗糙度Ra=3.2～12.5；打磨后，再采用步骤（3）的方法进行除尘；

（13）喷中涂：将中漆、固化剂、稀释剂按体积比5:1:2～3混合均匀得到喷涂用的中漆；采用口径为2mm的喷枪对箱体表面进行喷涂中漆，喷涂压力为2.3～2.7bar，喷涂2道，保证喷涂时重叠区域达到喷枪的喷涂半径，每道喷涂之间的闪干时间为5～10分钟； 

（14）中涂后干燥：喷涂中漆后的箱体在室温干燥至少24小时，或者于50～60℃干燥80～100分钟，干燥后的中漆厚度为120～200μm；

（15）中涂后打磨：将干燥后的箱体采用砂纸进行打磨，再进行精细打磨，保证箱体表面粗糙度Ra=3.2～6.4；打磨后，再采用步骤（3）的方法进行除尘；