[发明专利]大型冲压气缸铸件的铸造方法

摘要

本发明公开了一种大型冲压气缸铸件的铸造方法，包括以下步骤：1）模具制造；2）砂型制造；3）浇注成型；在进行砂型制造时，在上箱的铸件型腔（11）的中心处预埋有上芯套（19），在铸件型腔（11）内部的砂芯（16）中预埋有与上芯套（19）形状大小均相同的下芯套（17），上芯套（19）和下芯套（17）之间套接有铁制的芯棒（18）。采用以上结构后，浇注系统、冒口设置、冷铁摆放、浇注温度控制、化学成分控制、球化处理及孕育处理的控制等，均是针对铸件的特点进行设计，这样，可以避免产生夹渣、气孔等铸造缺陷；减小缩孔、缩松形成的机率；因此，可以大大提高铸件成品的合格率。

主权项

一种大型冲压气缸铸件的铸造方法，它包括以下步骤：1）模具制造；2）砂型制造；3）浇注成型； 其特征在于：在进行砂型制造时，它包括以下几点：（2.1）模具采用三箱造型，即上箱、中箱和下箱，上箱和中箱的分型面为冲压气缸上部的小颈的端面，中箱和下箱的分型面为冲压气缸底部方形法兰的底面，中箱由三个箱体组成；（2.2）在上箱与中箱的接合处的铸件型腔（11）的中心处，预埋有铁制的上芯套（19），上芯套（19）为圆台状，小直径端朝下，大直径端朝上，上芯套（19）内具有锥形盲孔（20），小直径端朝上，大直径端朝下；（2.3）在铸件型腔（11）内部的砂芯（16）中，在靠近冲压气缸上部的小颈处预埋有与上芯套（19）形状、大小均相同的铁制的下芯套（17），下芯套（17）的小直径端朝上，大直径端朝下，其内的锥形盲孔（20）的小直径端朝下，大直径端朝上；（2.4）在上述的上芯套（19）和下芯套（17）之间套接有铁制的芯棒（18），芯棒（18）的两端分别与上芯套（19）的锥形盲孔（20）和下芯套（17）的锥形盲孔（20）相配合；（2.5）砂型制造时所使用的型砂中，树脂的混入量控制在1.2%～1.4%之间，固化剂的混入量控制在35%～40%之间，砂箱采用50mm厚钢板制作；（2.6）本铸件采用底注式浇注系统，将内浇口开设在铸件型腔（11）底面的最大横截面的方形法兰（10）的底面上，并且在方形法兰（10）处周围设置环形横浇道（9），所述的环形横浇道（9）通过多个径向浇道（7）与铸件型腔（11）相通；直浇口包括上直浇口（1）和下直浇口（3）两根，上直浇口（1）和下直浇口之间用缓冲横浇道（2）连通，下直浇口（3）与环形横浇道（9）连通；（2.7）外浇口采用定量包拔塞浇注；（2.8）在铸件型腔（11）的上平面设置本体冒口（12），在本体冒口（12）上设置一圈出气口（13），并在铸件型腔（11）的上平面再设置一圈出气口（13），在本体冒口（12）上设置一圈压边冒口（14）；（2.9）在铸件型腔（11）的每个圆角处摆放一圈冷铁（15），且摆放前的冷铁（15）要进行预热；在进行浇注成型时，它包括以下几点：（3.1）将浇注温度控制在1295℃～1320℃之间；（3.2）进行浇注的铁液的化学成分分别为：含碳量控制在3.75%～3.85%之间，含硅量控制在2.4%～2.8之间，含锰量控制在小于0.5%，含磷量控制在小于0.03%，含硫量控制在小于0.02%，碳当量控制在4.45%～4.61%之间；（3.3）在铁液浇注之前先进行球化处理，在保证球化的条件下，铁液的残余镁含量控制在0.04%～0.06%之间，残余稀土量控制在0.02%～0.03%之间，球化剂的加入量控制在1.2%～1.6%之间；（3.4）在球化处理后进行孕育处理，并采用多次孕育。