[发明专利]大型冲压气缸铸件的铸造方法

权利要求书

1.一种大型冲压气缸铸件的铸造方法，它包括以下步骤：

1）模具制造；

2）砂型制造；

3）浇注成型； 

其特征在于：

在进行砂型制造时，它包括以下几点：

（2.1）模具采用三箱造型，即上箱、中箱和下箱，上箱和中箱的分型面为冲压气缸上部的小颈的端面，中箱和下箱的分型面为冲压气缸底部方形法兰的底面，中箱由三个箱体组成；

（2.2）在上箱与中箱的接合处的铸件型腔（11）的中心处，预埋有铁制的上芯套（19），上芯套（19）为圆台状，小直径端朝下，大直径端朝上，上芯套（19）内具有锥形盲孔（20），小直径端朝上，大直径端朝下；

（2.3）在铸件型腔（11）内部的砂芯（16）中，在靠近冲压气缸上部的小颈处预埋有与上芯套（19）形状、大小均相同的铁制的下芯套（17），下芯套（17）的小直径端朝上，大直径端朝下，其内的锥形盲孔（20）的小直径端朝下，大直径端朝上；

（2.4）在上述的上芯套（19）和下芯套（17）之间套接有铁制的芯棒（18），芯棒（18）的两端分别与上芯套（19）的锥形盲孔（20）和下芯套（17）的锥形盲孔（20）相配合；

（2.5）砂型制造时所使用的型砂中，树脂的混入量控制在1.2%～1.4%之间，固化剂的混入量控制在35%～40%之间，砂箱采用50mm厚钢板制作；

（2.6）本铸件采用底注式浇注系统，将内浇口开设在铸件型腔（11）底面的最大横截面的方形法兰（10）的底面上，并且在方形法兰（10）处周围设置环形横浇道（9），所述的环形横浇道（9）通过多个径向浇道（7）与铸件型腔（11）相通；直浇口包括上直浇口（1）和下直浇口（3）两根，上直浇口（1）和下直浇口之间用缓冲横浇道（2）连通，下直浇口（3）与环形横浇道（9）连通；

（2.7）外浇口采用定量包拔塞浇注；

（2.8）在铸件型腔（11）的上平面设置本体冒口（12），在本体冒口（12）上设置一圈出气口（13），并在铸件型腔（11）的上平面再设置一圈出气口（13），在本体冒口（12）上设置一圈压边冒口（14）；

（2.9）在铸件型腔（11）的每个圆角处摆放一圈冷铁（15），且摆放前的冷铁（15）要进行预热；

在进行浇注成型时，它包括以下几点：

（3.1）将浇注温度控制在1295℃～1320℃之间；

（3.2）进行浇注的铁液的化学成分分别为：含碳量控制在3.75%～3.85%之间，含硅量控制在2.4%～2.8之间，含锰量控制在小于0.5%，含磷量控制在小于0.03%，含硫量控制在小于0.02%，碳当量控制在4.45%～4.61%之间；

（3.3）在铁液浇注之前先进行球化处理，在保证球化的条件下，铁液的残余镁含量控制在0.04%～0.06%之间，残余稀土量控制在0.02%～0.03%之间，球化剂的加入量控制在1.2%～1.6%之间；

（3.4）在球化处理后进行孕育处理，并采用多次孕育。

2.根据权利要求1所述的大型冲压气缸铸件的铸造方法，其特征在于：所述的步骤（2.6）中多个径向浇道（7）为23根内径为Φ25mm的陶瓷管，每个径向浇道（7）与环形横浇道（9）的连接处设置有过滤砖（8），上直浇口（1）和下直浇口（3）均为内径为Φ80mm的陶瓷管。

3.根据权利要求1所述的大型冲压气缸铸件的铸造方法，其特征在于：所述的步骤（2.6）中环形横浇道（9）靠近下直浇口（3）处设置有过滤上横浇道（4）和过滤下横浇道（6），所述的过滤上横浇道（4）与过滤下横浇道（6）之间放置陶瓷过滤砖（5）。

4.根据权利要求1所述的大型冲压气缸铸件的铸造方法，其特征在于：所述的步骤（2.8）中，出气口（13）为横截面是长方形的扁出气口，压边冒口（14）压进本体冒口（12）12mm，压边冒口（14）与本体冒口（12）的总高度大于400mm。

5.根据权利要求1所述的大型冲压气缸铸件的铸造方法，其特征在于：所述的步骤（3.3）中，铁液冲入球化包时的流量应达到最大流量，球化处理后要扒净铁液上的浮渣，并覆盖好珍珠岩。

6.根据权利要求1所述的大型冲压气缸铸件的铸造方法，其特征在于：在所述的球化和孕育处理完成后要在10分钟之内浇注完毕。