[实用新型]半水冷铸球金属模具

说明书

本发明涉及一种铸造球磨机耐磨球的金属模具。

现行工艺中有砂型、金属型两种模具，但都存在着一定的问题。

砂型：生产量大，但劳动强度大，工艺出品率低，产品密度、硬度低，有皮下气孔，不耐磨。生产过程中产品易发生缩孔、缩松、错位、涨箱等现象，成品率低。

金属型：密度大、硬度高，产品较耐磨。但存在工艺出品率低，易产生缩孔、缩松、错位等现象，成品率低。不便操作，模具易烧损变形损坏，热量对操作者幅射大，难以批量生产。

本发明的目的：提高工艺出品率，成品率，降低劳动强度，降低模具的烧损变形，延长模具的使用寿命，提高球的耐磨性，减少热量对操作者的幅射，便于操作，提高劳动生产率。

本发明半水冷铸球金属模具是由上下模相合而成。上模具(1)，是由半圆形球胎(10)，保温活浇口(5)，排气孔(6)，定位孔(4)，圆周边沿45°阳倒角，手柄孔(7)组成。下模具(2)，由半圆形球胎(10)，保温芯(3)，定位销(4)，圆周边沿45°阴倒角，底部设三条支腿，手柄孔(7)组成。上下模均由耐热铸铁铸成，经加工成型。上模具(1)的保温活烧口(5)是石英砂、珍珠岩、水玻璃等材料用定心胎具(11)经机械冲压砂的方法冲压制成，起排气保温作用。每只球胎上部的小孔(6)，孔的上段用石英砂，石棉塞紧，下段用甘子土和焦炭粉制成泥塞紧，以便于排出浇铸时滞留在球胎上部的空气。下模(2)的保温芯(3)用石墨或耐火砖制成专用芯，保温芯上部根据铸球金属材料而定可凸起可凹下，用3只螺钉(8)固定在芯孔内。下模底部有三条支腿，以便于浇铸时冷却水流过，冷却模具外部，并利用金属传热的原理，使上模随之冷却，促使浇入铁水快速结晶。提高球的密度、硬度和耐磨度。由于大量的热量被水吸收，减少了热量对操作者的幅射，同时也保证了模具不被烧损变形，延长了模具的使用寿命，而且能批量生产。上下模圆周边沿设有45°阴阳倒角和定位销孔，在合模时，保持上下模自然定位。上下模(5)和(3)是根据金属和它的传热性能，保持浇入铁水缓慢冷却，以能解决球的补缩量，使铸球最大限度减少缩孔、缩松，提高工艺出品率、成品率。

本发明半水冷铸球金属模具解决了传统工艺的很多不利因素，特别是提高了工艺出品率。以Φ60为例，经试验原来的模具，工艺出品率多为65％至67％，而本模具，保持在76％以上，产品成品率也有大幅度提高，尤其以Φ50以下规格的效果更为明显。本模具与以往模具相比，在生产同型号的铸球产品时，能减轻劳动强度且模具结构简单，操作方便，铸成的球密度、硬度都有很大提高，所以耐磨，每吨至少可降低生产成本200元以上。

图1-1为模具组装图

图1-2为模具组装图A-A旋转剖视图

图2-1为定心模具组装图

图2-2为定心模具组装A-A剖面图

图3-1为下模具视图

图3-2为下模具视图A-A旋转剖视图

图4-1为上模具视图

图4-2为上模具视图A-A旋转剖视图

本发明半水冷铸球金属模具的生产工艺：

本模具是由上下模组合组成。操作前把模具加热到120℃后，把下模摆放入干水槽中，上模放在定心模具(11)上，插入浇口芯(12)，用机械冲压方法，将由石英砂、珍珠岩、水玻璃等材料制成砂压入上模中心孔内成活浇口(5)。依次启出浇口芯(12)、定心模具(11)后，将制完好的上模合入下模，开始浇铸，铁水由浇口(9)流入球胎(10)内，成型冷却后，用4只手柄插入手柄孔(7)内，抬起上模用手锤把活浇口和已铸成的球打落入保温坑内，再继续放入定心模具做活浇口，再次合模后，水池内开始放水，约支腿的五分之四，进行下一个循环的铸球生产。