[实用新型]废气分离式自焙侧插铝电解槽

说明书

本实用新型涉及一种废气分离式自焙侧插铝电解槽，属于铝电解技术领域。

多年来，人们致力于铝电解工艺的研究，从预焙阳极至自焙阳极又回到预焙阳极热。尽管如此，人们还是清醒地体会到自焙槽经济效益比其它槽型好，自焙槽的不足之处就在于工艺落后，废气难于治理，因此能否振兴自焙铝电解槽的关键也就在于解决这个问题，因自焙槽阳极是在电解槽上直接焙烧的，所以阳极糊箱上口就冒出沥青焦油，而氟化物和粉尘从电解槽火眼中产生，这些有害物质混在一起，其理化性质各异，难以用一种方法进行治理。

本实用新型的目的是将阳极沥青烟气与电解槽中冒出的氟化物等气体分别吸出，分别治理，同时有效解决送料，打壳等技术问题，最大限度地节约原材料，提高效率。

本实用新型的技术方案是这样实现的，主要包括阴极槽体、阳极、加料系统、打壳装置及排气系统，其特征是设一与阳极并行的竖直通道11，通道中布有输料管6和打壳机构9、13，通道下口接近电解质2，上口通过排气口8与排气系统相通。

该电解槽的通道11设在阳极侧时面，即在阳极侧面有凹槽11上下直通，凹槽11外侧口有盖板12，使之成为封闭通道，内布输料管和打壳机构，氟化物等烟气从通道经排气口抽出。

该电解槽也可以将通道设在阳极外周边，设在周边时，有桶状壳套11通上至下，内布输料管和打壳机构。

上述的电解槽，通道还可设在阳极内，设在阳极内时，有桶状壳套11通上至下，内布输料管和打壳机构。

为了对阳极沥青烟进行处理，上述的电解槽在阳极箱口设有沥青烟抽气口5与另一排气系统相通，另行处理。

本实用新型的优点是：

(1)废气分隔后，对沥青焦油和氟化物实现分而治之，提高了治污效果。

(2)实现自动下料，彻底改变落后工艺，减轻劳动量，采用科学进料为自焙槽现代化提供必要条件。

(3)该设计可提高产量，若用凹口槽改造后可使原产1万吨的铝厂可生产1.3万吨，提高产值4590万元人民币。

(4)由于封闭式输料管下料可减少氧化铝飞扬，每吨铝节约60Kg氧化铝，1万吨可节省600吨氧化铝，折人民币174万元。

(5)用这种方法可把自焙槽的电流增到10万安以上。即向大型槽发展，如″非″字型阳极面。

(6)节省添加剂200吨，折合人民币72万元。

下面对附图进行说明：图1是本实用新型通道设在阳极侧面凹槽内时凹槽处竖向剖示示意图；图2是通道设在阳极外周边时竖向剖示示意图；图3是凹槽在阳极大面时，阳极横截面剖示图；图4是凹槽在阳极小头时，阳极横截面剖示力；图5是通道在阳极中时，阳极横截面剖示图；图6是通道在阳极外周边时，阳极及周边截面俯视图。图中1是阴极槽体、2是电解质、3是阳极糊、4是阳极箱口、5是沥青烟抽气口、6是输料管、7是坛口盖、8是氟化物排气口、9是气缸、10是槽壳、11是通道、12是盖板、13是重锤、14是槽门、15是壳面及氧化铝、16是火眼、17是桶形壳套。

下面具体说明本实用新型的实施例和工作原理：图1、图3和图4给出第一种实施例，即在阳极侧面设凹槽时，在4400mm大面每边可设2-4个，小头可设1-2个。槽宽200mm左右，深度200-600mm为宜。图2和图6给出了第二种实施例，它适于不改变现有阳极的技术改造项目，壳套尺寸200×400为宜。图5是通道设在阳极中间，壳套与第二种实施例相同。工作过程是：本方案实现了打壳下料在通道中进行，气缸9动作，连杆向下，打击锤13将壳面15打开，氧化铝粉由输料管6冲下，由气缸来回动作将氧化铝粉送入电解质内，由于输料管输的料是完量的，且下料时间与打壳次数都是受控的，所以实现了完量定时或有利自适应下料，下料后当重锤提起时，电解质中产生的废气就随重锤提起而冲出生成火眼，而废气产生后经竖直通道向上在腔8的排气口被外设管道抽出净化。本方案还实现了废气″分离″；我们知道氟化物、粉尘均是从火眼冒出的，所以废气经通道11直冲向上，经排气口8排出，再将多个排气口用管道连通形成氟化物抽排系统，用预焙槽的″干法″进行净化就行了。另外，由于沥青焦油大多数是从阳极箱上口冒出的，所以再将阳极箱口密闭，设抽气口5抽出，用电除尘器净化即可。