[实用新型]气固分离器

说明书

本实用新型涉及燃煤锅炉和化工领域的气固分离器的改进。

现有的旋风气固分离器的缺点是分离效率低，其原因是气固分离过程短和不规则涡旋的存在。

本实用新型的任务是提供一种分离过程长、阻力小而效率高的旋风气固分离器。本实用新型的任务是通过下述技术措施实现的。本除尘器包括进气口、外筒、内筒、外筒集灰刮片、外筒集灰通道、内筒集灰刮片、内筒集灰通道、内筒椭圆柱面、内筒进气口、内筒落灰口、外筒落灰口、出气口。在内筒表面第一象限到第二象限180度之间设有使含尘气流加速、增加颗粒惯性的椭圆柱面，它与内筒柱面等长。在内筒第一象限0度后开设集灰口，原内筒壁形成集灰刮片，集灰刮片和椭圆柱面之间形成集灰通道。椭圆柱面和外筒之间形成先渐缩后渐放的变截面气流通道。内筒进气口在下方，外筒进气口在上方。

所说的内外筒之间渐缩渐放截面是由内外筒和覆盖内筒的椭圆柱面形成。椭圆的短轴为内筒的直径，椭圆的长轴最小值为内筒直径加10mm，最大值为内外筒直径的平均值。内筒的落灰管可以是直管，也可以是穿过外筒落灰管的斜管。内外筒进气口均为矩形截面，内筒进气口的数量为1～16个，外筒进气口的数量为1～2个。 

含尘气流进入外筒进气口后在内外筒之间的变截面通道内旋转下移，在离心力和加速度力的作用下，大量固体颗粒向外壳内壁富集，外壳上设有集灰刮片，固体颗粒在旋流过程中经过集灰刮片时被捕集下来，经由输灰通道收集分离。气流完成外筒旋流以后经由下部的内筒进口进入内筒旋流。内筒内部是圆形结构，内筒上设有集灰刮片和集灰通道，含尘气流在旋流过程中由集灰刮片捕集飞灰。集灰通道上的半椭圆柱面的作用是使外旋流气体逐渐加速，增加飞灰惯性和提高离心力，增加外筒旋流的分离能力。气流由外筒进气口切向进入，每旋转一圈就被集灰刮片分离一次，分离下来的固体颗粒由集灰通道送入外筒落灰斗。内筒的进气口在下部，气流切向进入内筒，由下向上旋转。每旋转一圈被内筒集灰刮片分离一次，分离下来的固体颗粒由集灰通道和落灰管送入内筒落灰斗。内筒落灰管可以是穿过外筒落灰斗的斜管也可以是与内筒同轴线的垂直管。

含尘气流在外筒流过时进行第一次分离，在内筒里进行第二次分离，大大延长了分离时间，而且在变截面的作用下，颗粒富集加强，分离效率明显提高。由于采用机械分离方式，大大降低了运行阻力。

本实用新型的优点在于：

1.分离效率高：(1)内筒和外筒都是气固分离机构，大大延长了气固分离过程。(2)内筒和外筒之间的椭圆柱面改变气体流场，由于截面渐缩段气体流动速度加快，固体颗粒获得了加速度力，因而在外筒内壁富集程度提高，而提高了气固分离效率。(3)由于消除了干式旋风气固分离器的不规则涡旋，分离效率得以提高。

2.适用于各种低温气固分离和高温气固分离，如循环流化床锅炉的飞灰循环回路。

下面结合实施例做进一步说明。

实施例1(参见图1、图2)是用于处理5506～6000m³/h含尘气体气固分离的双旋流半椭圆内筒旋风气固分离器。

图1是用于处理5500～6000m³/h含尘气体气固分离的双旋流半椭圆内筒旋风气固分离器，含尘气体进口截面为矩形截面，尺寸为200mm×400mm，外筒直径1200mm，外筒集灰通道140mm贯穿整个外筒直段和落灰斗，集灰刮片缝隙25mm。内筒直径660mm，集灰通道贯穿整个内筒，集灰刮片缝隙77mm，集灰刮片缝隙20mm。内筒气体进口采用3个矩形进口在圆周上均匀布置，尺寸为77mm×400mm。内筒锥斗和落灰管在外筒锥斗里面，由一根直管将内筒捕集的固体颗粒送到外筒落灰斗。除尘器的有效高度4000mm，外筒直段高度1900mm，内外筒灰斗在同一个水平面上。内筒落灰管长度500mm，内筒落灰斗垂直高度600mm，外筒落灰斗垂直高度1400mm。半椭圆柱面长轴737mm，短轴660mm；椭圆柱面与内筒之间的空可作为落灰通道；外筒集灰通道为四边形结构，在外筒外垂直140mm，与外筒平行156mm，外筒的一部分以及一条外筒切线和156mm线相交形成的四边形截面。