[实用新型]具有导油结构的整体式风柜

说明书

本实用新型涉及一种风柜。

目前，如1所示，习式排油烟机10的机壳11内焊接组配一风箱12，该风箱12内部成型两对等的容纳空间121，以安装容置一抽风系统13，且其上方再设置一排烟通道122连通至机壳11外侧，以排放油烟，同时，该机壳11前侧覆盖有一罩体14，在相对于风箱12容纳空间121处系设有一吸风口141，另外，如图2、3所示，风箱12相对组装在机壳11时，先将其置于机壳11的背板111内面111a，此时，其周缘预先环接成型的焊接缘123恰贴在内面111a上，而后，在焊接缘123上择取间隔的数点施以点焊加工，因而形成数个固接的焊点P，将风箱12焊固在背板111上，故焊接缘123与内面111a间除了点焊处的焊点P接触面为紧密搭接结合外，其它非焊点P位置的接触面则未完全紧密搭接而形成间隙S，又风箱12底侧向下凸伸有排油管124连通容纳空间121、且排油管124上套接塑胶管125延伸至机壳11底侧的油杯15上，借以将容纳空间121积存的残油L导引收集到油杯15中。 

上述排油烟机11虽然已具有抽吸油烟加以排放的功能，但是，在导引收集油烟排放后的残油L上，却没有显著良好的改进，排油烟机10经过一段时间使用后，其内的残油L直接污染外渗到机壳11内外，造成严重脏污，导致清洗困难，其原因乃在于：

风机12虽然设有排油管124及塑胶管125，将残油L导入油杯15中，但是，由于风箱12与背板111内面111a间并非周性的封闭结合，乃系局部点焊搭接方式组合，因此，风箱12与被背板111内面111a间存在分布有多数未紧密的间隙S(如图3所示)，风箱12抽吸油烟后所造成的残油L并非完全内排油管124导出，其部份残油L是经其焊接缘123与背板111内面111a间的间隙S排出，因此，排油烟机10使用一段时间后，即可很明显发现机壳11内面各处满布残油L，同时，油烟系透过抽风系统13加以抽吸排放，因此，抽风系统13才是残油附着产生的主要来源，当抽风系统13启动时，风扇131运转产生的离心力及风力，会强力地将残油L顺沿其圆周径向甩离，此时，残油L即受强力甩离的作用，沿风箱12各处未密合的间隙S渗出，久而久之，残油L会顺沿着机壳11内四处流窜，而满布在整个机壳11内，最后，造成残油L由机壳11各板间的结合处渗出，导致其外侧亦有残油L污渍的情形，而较难清洗处理。

鉴此，本实用新型的目的是提供一种具有导油结构的整体式风柜，它系设有一导油板与机壳组装，该导油板侧边设有阻油缘，使其间形成导油区间，供风箱容置组装其间，进而完全将残油导引集中在导油区间范围内，使残油不外渗，保持清洁干净的机壳外观。

本实用新型的目的是这样实现的：一种具有导油结构的整体式风柜包括排油烟机机壳及在其内的风柜，该风柜上设有一风箱，又该风箱顶侧成型一排烟通道、且连通机壳外侧，而其底侧向下设有排油管，其特征是：风柜还包括固定机壳内的导油板，其左、右侧边各有一体成型、且有预定高度、连续延伸的阻油缘，该两阻油缘之间相对形成一导油区间，同时邻近导油板底侧边的导油区间系为逐渐收束缩小状，并在其末端侧成型一非封闭状的导油口，又穿通机壳底板的贯孔下方连接一油杯，风箱固设在导油板上，且处在由阻油缘包围的导油区间中。

所述导油板系由薄金属板片制成相互垂直的横面及直面，该横面及直面相互贴抵固定在机壳顶板的内面及背板内面，另外，该直面左、右侧边从上往下延伸一直接、再往下相对往内收束斜部，又该直面沿其左、右侧边的直部及斜部各一体成型预定高度且连续的阻油缘，两阻油缘之间相对形成一导油区间，该导油区间还随斜部的阻油缘而逐渐收束缩小状，而其末端处形成一非封闭状的导油口，又风箱直接焊固在导油板的直面稍上位置处，并在阻油缘包围的导油区间中，同时，该横面上设有一透空孔与风箱的排烟通道相接、且连通至机壳外侧。

所述导油板底侧边的稍上处往前弯折形成一斜导面，且与机壳背板的内面保持一间距，并且所述导油口穿过机壳底板贯孔、且相对位于油杯中间处。

所述导油板左、右侧边的阻油缘端侧相对地往导流区间的方向弯折延伸一止油缘。

由于采用上述方案：借导油板阻油缘形成的导油区间及阻油作用，可完全将残油导引集中在导油区间范围内，由导油口排出，使残油不外渗，保持机壳外观的清洁。

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1习用排油烟机的立体分解图；

图2习用风箱组装在机壳上的示意图；

图3习用风箱与机壳背板间部份组合剖面放大图；

图4为本实用新型典型实施例排油烟机分解图；