[发明专利]湿磨废渣水泥的制备方法

说明书

本发明涉及一种少熟料水泥的制备技术。

湿排工业废渣不经烘干工序就直接用于水泥生产，对于废渣掺量高于50％的少熟料水泥而言，其意义之重大是显而易见的。目前这类技术已见公开的有“湿磨粉煤灰制无熟料水泥及其制品”(申请号94111221.7公开号CN1105344A，下称现有技术1)；″湿法生产粉煤灰水泥”(申请号94116979.0公开号CN1121057A，下称现有技术2)。现有技术1是用球磨机将湿粉煤磨成细度4900孔/cm²平方筛筛余＜5％，水分＞70％的粉煤灰浆，自然脱水至水分＜20％，与已分别用球磨机干法磨细到上述细度生石灰粉(20-35％)，石膏粉(4-5％)混合而成275#水泥；现有技术2是将湿粉煤灰与经过破碎的生石灰(20-50％)在予均化池中干化16-30小时，然后外加半水石膏(1-5％)水泥或熟料(0-160％)用球磨机磨细到0.1-0.001微米而成低标号水泥。很明显，现有技术1.2与传统的无(少)熟料水泥生产技术的区别仅仅在于湿粉煤灰脱水的形成不同，其工艺技术的实质是一样的：水泥成品都是3天强度很低的粉状低标号水泥；都存在湿粉煤的脱水工序，原料或水泥还是传统的干法粉磨；都没有显著提高水泥早期水化活性的技术措施。众所周知，这类水泥存在凝结硬化缓慢，早期强度低常温养护周期长，施工效率低，粉尘噪音污染严重，综合效益差等缺点。

现有少熟料水泥的粉磨技术仍为干法粉磨。至于目前已公开的“振动磨湿法磨细水泥方法”(申请号92105378.9公开号1067941A下称现有技术3)。由于现有技术3是专用于注浆水泥的磨细，而不适宜用于湿磨废渣水泥，因为废渣水泥各组分间颗粒体重差别大，水泥浆粘度高流动性差，湿法振动粉磨影响水泥均匀质量差和粉磨效率低，故不采用此法。

本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种高掺量利用各种湿废渣，无粉尘、低噪声、生产早期强度高的少熟料废渣水泥的制备方法。

本发明是这样实现的：先将湿粉煤灰与湿粒化高炉矿渣按比例配合，加水湿磨细度为80微米方孔筛筛余＜3％，水分＜35％废渣的料浆，储存备用，石膏与湿淋灰渣按比例配合，加水湿磨成细度为80微米方孔筛筛余＜6％水分＜35％的激发料浆，储存备用，然后将上述两种料浆加或不加普通水泥按比例配合，加水湿磨成细度为45微米方孔筛筛余＜10％、水灰比≤0.5.SO₃含量高于常规0.5-1.0％，3天强度高于28天标号值35％的湿磨废渣水泥浆，根据水泥应用需要在出磨口加适量外加剂。

本发明按干料重量百分比计，废渣料浆的配合比是粉煤灰30-80％，粒化高炉矿渣20-70％，激发料浆的配合比是石膏25-80％，淋灰渣20-75％，水泥浆的配合比是废渣料浆40-80％，激发料浆10-20％，普通水泥5-40％。

本发明适用于生产粉煤灰混凝土优质掺含料的湿磨废渣水泥浆的物料配合比，按干料重量百分比计，废渣料浆的配合比是粉煤灰60-80％，粒化高炉矿渣20-40％，激发料浆的配合比是石膏25-40％，淋灰渣60-75％，水泥浆的合比是废渣料浆85-95％，激发料浆5-15％外加剂0-1％。

废渣料浆和激发料浆的储存时间不宜超过30小时。

本发明所用的粒化高炉矿渣，其掺量中的35-60％可由粒化电炉磷渣或粒化铬铁渣或湿水淬钢渣代替。

本发明所用的石膏可由经过试验证明对水泥性能无害的磷石膏、盐皮石膏等工业付产石膏或硬石膏、煅烧石膏部分或全部代替。

本发明所用原材料的要求

1、石膏和硬石膏应符合GB5483的规定。

2、活性混合材料应符合GB1596粉煤灰(水分＜35％)、GB203粒化高炉矿渣、GB6645粒化电炉磷渣、JC417粒化铬铁渣，YB/T022水淬钢渣的规定。

3、淋灰渣，用淋灰法制备建筑石灰膏时的未消化残渣称为淋灰渣，其主要组分为石灰石、燃料渣、消石灰和水。淋灰用的建筑石灰应符合GB1594的规定。淋灰渣出池后存放期须在7天以上。

4、普通水泥应符合GB175中的425标号规定。

5、外加剂应符合GB8075规定。

本发明产品技术标准及检验方法，除比现有标准规定的废渣掺加总量或某种混合材料掺加量提高10％以上，水泥SO₃含量提高0.5-1.0％，水泥细度检验用筛改为45微米方孔筛、检验7天强度改为3天强度即28天标号值的35％外其余指标要求和检验方法都按相应的现有国家或行业标准规定执行。

本发明与现有技术比较，有显著的优点和突出效果。