[发明专利]一种从催化裂化油浆中分离催化剂颗粒的方法

说明书

本发明涉及过滤方法，更确切地说，是一种从催化裂化油浆中分离残存的催化剂颗粒的方法。

催化裂化是炼油工业中最重要的一种重油轻质化工艺过程，它除了生产高辛烷值汽油、柴油和液化气外，还产生一部分油浆。油浆的燃烧值与渣油相近，但由于其中含有一定量的催化裂化催化剂颗粒，如直接用作锅炉燃料，会造成锅炉积灰严重，因此油浆的应用范围受到一定限制。为此，炼油厂通常将油浆打入罐中，让其自然沉降，然后将沉降后的油浆清液再作燃料，这种自然沉降方法，时间较长，效果差，残存的催化剂不能回收利用。在CN 86107787A专利申请中，提出一种“来自催化裂化装置的含碳氢化合物进料中分离催化剂微细粒子的方法”，其特点是使进料通过耐热的和具有与需截留粒子的最小直径相适应的孔隙性的无机阻挡层接受过滤，主要介绍无机阻挡层和过滤环以及由此组成的过滤器。

本发明的目的是将已有的过滤设备与催化裂化装装置很好的结合，通过简单的工艺过程，以实现催化剂固体颗粒与油浆的分离。

实现本发明目的的技术方案：将三个过滤器并联连接，用催化裂化干气作为过滤器的反冲洗气，催化裂化分馏系统重柴油作为滤饼稀释剂，组成从油浆中分离催化剂颗粒的系统。

本发明的具体的分离方法包括以下步骤：

1.由催化裂化装置分馏塔底抽出的含催化剂固体颗粒为0.5～2％的油浆，经换热至温度为300～350℃后进入油浆过滤系统进行过滤，其操作压力为0.5～1.0MPa；

2.通过(1)步过滤后的催化剂颗粒含量≤200ppm的油浆清液经冷却器冷却后送入油罐，用作锅炉燃料；

3.当过滤系统的压力降为0.3～0.7MPa时，催化裂化干气作反冲洗介质，由过滤器顶端进入，将催化剂滤饼吹落；

4.经(3)步反冲洗后的反冲洗气、少量的油浆和清液以及油浆携带的催化剂滤饼的混合物送入滤饼罐；

5.用重柴油作稀释剂，将(4)步滤饼罐中滤饼释稀，得到滤饼稀释液；

6.将(5)步稀释液送至催化裂化原料油罐，与其它催化裂化原料混合后用作催化裂化提升管进料。

本发明的过滤系统是利用三个美国MOTT公司生产的LSI型过滤器(《炼油设计》，第3～5期，1997年)以并联方式连接，其中两个过滤器组成双单元维持连续运行，当其中一个过滤器进行反冲洗时，则油浆改进另一个过滤器，第三个过滤器备用，每个过滤器能单独承担整个设计流量的处理量。过滤器操作在稳定流动下进行，直至达到0.3～0.7MPa压力降时，用加压干气对过滤元件反冲洗，并迅速打开反冲洗排液阀，产生瞬间高反向压差，将残存的少量液体和滤饼排至滤饼罐，来自催化裂化分馏塔的重柴油直接进滤饼罐作稀释剂，经重柴油稀释的滤饼液达到一定液位后用高压瓦斯压送至催化裂化原料油罐。

本发明的工艺过程可通过PLC控制器实现自动控制。

本发明的主要优点和效果：

本发明方法的过滤系统可与催化裂化装置很好的结合，所用的反冲洗介质和稀释剂都来自催化裂化装置，稀释后的滤饼液可用作催化裂化原料；

本发明的方法工艺简单，使用三个LSI型过滤器组成过滤系统，可以最小的消耗得到最多的油浆清液，最多的回收利用催化剂，对装置操作影响最小，而且取得的经济效益显著，如150万吨/年常压、80万吨/年的重油催化裂化联合装置，以华北原油得到的常压渣油为原料，采用本发明的方法每年可过滤油浆23760吨，回收油浆清液22572吨，回收率95％，回收催化剂236.4吨(设计处理量)。

下面通过具体实施例并结合工艺流程图进一步阐述本发明的特点：

实施例

图1为本发明从催化油浆中分离催化剂颗粒流程示意图。

由图1所示，图中2-1～2～3为LSI过滤器，11为干气罐，12为滤饼罐。