[实用新型]钢管接头两端斜度牙自动加工装置

说明书

本实用新型为一种钢管接头两端斜度牙自动加工装置，属管接头自动加工装置。

目前常用的管接头，乃是如图1、图2所示用以做为配管用两端并具有内外锥形螺纹101、102的短状管接头，习知用以制造此种两端具有锥形螺纹的管接头10的方法，较具代表性的有下列两种：

第一种是车床车削法：该种方法是将长条状钢管料(以下简称管料)先裁锯成一段段约100厘米左右的中长度管料，再将此中长度的管料夹在车床的夹头上，以人工操作车刀的方式将此中长度管料削成一小段一小段如图1、图2所示的管接头10。

第二种是攻模法：该种方法是先将长条状钢管料裁锯成一小段一小段，并使其长度与管接头相等的短管料后，再固定此短管料并于其两端以攻模攻出锥形螺纹，如此而制成图1、图2所示的管接头10。

上述两种习知制造管接头的方法虽然都可以生产制造管接头，然而两种方法均存在有许多缺点，现分别说明如下：

一、车床车削法的缺点：

①为讲求生产速度，该种车床车削法在车削锥形螺纹的锥状斜面和在该斜面上车削螺纹时，均系靠操作员以目视操作而不采用机件自动操作。因而其锥状斜面之斜度和螺纹距均都是目测而为，难以达到标准，故而精密度较差。

②为讲求生产速度，该种车床车削法在利用夹头夹住中长度的管料后，并不用车床的尾座顶住中长度管料的尾端，因为这样才能在该中长度管料的尾端车削成一截管接头，能立即将此管接头切离中长度管料继续地在其尾端车制第二个管接头，增加生产速度。然而由于如此追求生产速度，而使得中长度管料在尾端没有利用车床尾座顶住中心的情形下，发生尾端偏心旋转的弊病。而该种偏心旋转的弊病就算偏心得不多，也会使车削而成的锥形螺纹失去标准的规格，亦使其精密度降低。

③而且利用车床夹头夹住中长度管料，也仅止于车制单面的锥形斜面与螺纹而已，仍须换边(面)再车制，如此一来不但耗费人力与工时(须校正中心)，而且也难使其两面(边)的中心度对正，导致精密度较差。

④由于该种车床车削法虽然使用车床，然而为讲求生产速度均不应用车床的机件做“规”，因而其生产的管接头品质无法统一，而且因为是以目测车制，所以不合格的报废管接头极多。

⑤由于该种车床车削法完全依赖人工，因此没有“自动化”可言，而且一人仅能操作一部，生产效率很低。

二、攻模法的缺点：

①由于管接头的锥形螺纹并非一次攻模就可形成，必须像平常攻牙一样分一、二、三号攻模逐次攻深螺纹而完成，因此生产管接头的时间长，生产速度慢，影响成本。

②攻模的模具消耗较大，大量的生产管接头不划算，成本太高。

③此种攻模法仍然无法达到自动制造管接头的效果。

上述习用的两种制造管接头的方法，固然有缺点值得改进。然而达成管接头自动生产的首要困难，还在于管接头的锥形螺纹的车制必须分次车削逐次加深进刀深度才能完成，即达到自动车制管接头的机械在车制管接头的锥形螺纹时，必须具有分次进刀及逐次加深进刀深度的能力，否则就无法达到自动车制套管接头的目的。

本实用新型的目的是：提供一种能自动而不断连续地将长条状钢管料车制成无数节管接头，并将其两端斜度牙进行自动加工的自动加工装置，产品精密度好、生产效率高，并可节省人力及工时，成本低，可实现管接头的连续自动化生产。

本实用新型一种钢管接头两端斜度牙自动加工装置，其包括：

一传动装置，由中空主轴、免停夹头、惰轮及传动轴等所构成；

一送料装置，利用一重锤拉动拉绳使管料被向前拉动推送；

一定料装置，由转盘、定料用缸体及限制器构成；

一车锥形斜面机构，由纵向滑台、车锥形斜面用缸体及横向滑台等所构成；

一车锥形螺纹机构，由导牙杆、纵向滑台、车锥形螺纹用缸体、车牙离合器、横向滑台及车牙进刀限制器等所构成；及

一切刀装置；

其特征在于：该车锥形斜面机构与车锥形螺纹机构中的横向滑台内部设有一弹性元件，使其恒具有向后滑动的力量，而且在其后端并装设有一滚轮，可与一模板的锥形作用面接触，使横向滑台在位移时，可藉着该模板锥形作用面之轨迹引导，而令刀具在钢管上车制出两端斜度牙，以达到精密度高、生产效率高、节省人力及节省工时等功效。

本实用新型的优点是：能自动且连续不断地车制管接头，可适用于成形各种规格的管接头，省时、省工、成本低、品质规格统一，精密度好，生产效率高。

本实用新型具有如下附图：

图1所示为本实用新型所欲成形之外管接头剖视图。

图2所示为本实用新型所欲成形之内管接头剖视图。