[发明专利]一种滚动轴承套圈毛坯的生产方法

说明书

本发明涉及一种滚动轴承套圈毛坯的生产方法，特别涉及到离心铸造技术在滚动轴承套圈毛坯的生产过程中的应用。

目前滚动轴承套圈毛坯的生产方法，一般是用炼钢电炉金属冶炼浇注成锭，精整钢锭表面，钢锭经扩散退火，锻制成材，然后再由轴承生产厂家根据不同滚动轴承型号及重量进行加热、下料、锻造成型。上述生产方法，由于生产工艺路线长，从而造成滚动轴承套圈毛坯生产的成本高，同时由于在轴承钢的生产过程中，不能高要求地保证轴承钢内部组织均匀性及洁净度，容易造成轴钢内部偏析，疏松及非金属夹杂物等质量问题。

本发明的目的，在于提供一种滚动轴承套圈毛坯的生产方法，它把冶金技术和机械制造技术结合起来，从而达到降低滚动轴承套圈毛坯的生产成本和提高质量的目的。

本发明是通过以下所述的技术方法实现的，如图1所示：根据滚动轴承套圈毛坯所需材质不同，将所需炉料，按不同比例加入炼钢电炉加热熔化，利用常规的冶炼方法进行冶炼，当温度达到1580℃至1600℃时出炉，钢水倒入钢包后，再把钢水浇入离心铸造机的旋转模形里进行离心铸造。在浇注过程中实施模形内外强制冷却，待钢水冷却凝固后，出模保温缓冷至常温。然后将铸造好的工件，按照滚动轴承套圈毛坯的常规锻造方法，加热到900℃至1100℃锻造成形。最后经过热处理球化退火制成滚动轴承套圈毛坯。本发明通过冶金技术和机械制造技术结合，使滚动轴承套圈毛坯的金属结构，碳化物的分布更加趋于合理，也使它的致密度增加，从而确保滚动轴承套圈毛坯的质量。

下面结合实施例对本发明作进一步的说明

实施例1：如图2所示6414型轴承外套圈毛坯的生产方法：

第一步用10吨电弧炉按氧化法冶炼GCr15轴承钢，先装入10吨废钢和80公斤的炼钢生铁，送电始熔，穿井半熔取样作C、P分析直至溶清，当温度大于1530℃开始氧化取样分析C。于氧化末期加入Fe-Mn作锰沸腾，而后扒渣还原，重造新渣，分批加入炭粉和Fe-Si粉脱氧精炼，合金化加入高碳Fe-Cr250kg，继续脱氧精炼。调温至1620℃±10℃，在成分、温度达标的前提下，加入Fe-Si，金属铝进行终脱氧后出钢。

第二步：将冶炼好的钢水倒入容量250kg的钢包中。

第三步：将钢包中的钢水浇入各个离心铸造机的旋转模形里，铸造成外径137mm×内径71mm×高292mm的套筒，浇铸过程中内外强冷却，当温度降到1000℃以下时，出模保温缓冷到常温。

第四步：将离心铸造好的套筒，按常规热处理方法进行球化退火。

第五步：将退火后的套筒在锯床上切成56.5mm高的套圈。

第六步：将切断的套图加热到1000℃以上，送入压力机压平到45mm高。

第七步：趁热将压平后的套圈送入扩孔机并扩孔到外径183mm×内径145mm×高45mm

第八步：送入整形模具进行整形。

第九步：将整形后的套圈毛坯散开或实施喷雾冷却。

第十步：将套圈毛坏送入退火炉按常规方法进行退火处理，最终制成滚动轴承6414型外套圈毛坯。

实施例2如图3所示，6414型轴承内圈毛坯的生产方法：

第一步，采用100kg中频感应电炉冶炼轴承钢GCr15，炉料配比按常规方法进行将85.5kg清洁废钢和12kg炼钢生铁，随炉料溶化逐步加入直至溶清。在作化学成分析后，再加入部分生铁调碳，加入Fe-Mn、Fe-Si脱氧，而后加入高碳Fe-Cr2.5kg进行钢液合金化，调整钢液温度为1600℃和成分达标，最终进行铝脱氧，在各项技术指标达标后即可出钢。

第二步：将电炉里钢水倒入容量为25kg的钢包中。

第三步：将钢包中的钢水，送入各个离心铸造机的旋转模形里，浇铸成外径95mm×内径35mm×高50mm园套，浇铸过程中，模形内外实施强制冷却，当温度降到1000℃以下时出模保温缓冷到常温。

第四步：将铸造的园套加热到900℃以上，送到锤上实施揉打并扩孔制成外径106.6mm×内径67.5mm×高45mm的套圈。

第五步：将锻打的套圈散开或实施喷雾冷却到常温。

第六步：将套圈送入退火炉按常规方法进行退火处理，最终制成滚动轴承6414型内套圈毛坯。