[发明专利]用于高速连铸设备的、凝固时压下铸坯的方法和装置

权利要求书

1．一种在连铸时生产铸坯的方法，所述铸坯的横截面在凝固时被缩小，其特征在于，在一个特别是振荡式结晶器中浇铸铸坯，并在直接位于结晶器下方的铸坯导辊段的最短长度内线性地压下即无锭轧制铸坯横截面，随后在其余铸坯导辊段内最大限度地在最终凝固前或液穴顶点前继续压下即“软压下”铸坯横截面。

2．如权利要求1所述的方法，其特征在于，在方形铸坯尺寸情况下，最好通过厚度方向上的压下来缩小铸坯横截面。

3．如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，铸坯厚度在结晶器出口处被压下最高达铸坯厚度的60％。

4．如权利要求1-3之一所述的方法，其特征在于，最好将凝固厚度为120mm的薄板坯压到50mm。

5．如权利要求1-4之一所述的方法，其特征在于，在最高浇铸速率的情况下，在无锭轧制中通过将总压下量分配给紧接在结晶器下的无锭轧制和在其余铸坯导辊段内的“软压下”而以小于1.25mm/s的速率压下铸坯厚度。

6．如权利要求1-5之一所述的方法，其特征在于，在浇铸速率最高为12m/min的情况下进行连铸。

7．如权利要求1-6之一所述的方法，其特征在于，在“软压下”过程中，铸坯厚度在凝固段内线性减小。

8．如权利要求1-6之一所述的方法，其特征在于，在“软压下”过程中，铸坯厚度在整个凝固段内非线性地且最好以平方根函数的方式减小。

9．如权利要求1-7之一所述的方法，其特征在于，在从结晶器出口开始而最远到紧接在液穴顶点后的区域内，总压下量连续线性地减小。

10．如权利要求1-9之一所述的方法，其特征在于，在“软压下”区内，从垂直位置转入立弯式连铸设备的内圆弧段地弯曲铸坯。

11．如权利要求1-10之一所述的方法，其特征在于，只在垂直铸坯导辊段内进行无锭轧制，而液相最低点在最高浇铸速率下未超出铸坯导辊段。

12．一种实施如权利要求1-11之一所述方法的连铸设备，它包括压下部件：

-振荡式结晶器(K)，

-在至少1m的长度内线性压下铸坯横截面最高达40％的0段，

-最远紧接在液穴顶点(2.1)后地压下(“软压下”)铸坯横截面的其余铸坯导辊段，

-在0段和其余铸坯导辊段内的铸坯横截面总压下量高达60％。

13．如权利要求12所述的连铸设备，其特征在于，为了浇铸方坯，段(0)和后续段(1-n)被设计用于以减小铸坯厚度方式减小横截面。

14．如权利要求12或13所述的连铸设备，其特征在于，在出口处压下铸坯厚度的0段配有两个定位-调力夹紧缸。

15．如权利要求12-14之一所述的连铸设备，其特征在于，0段压下铸坯厚度最高达100mm。

16．如权利要求12-15之一所述的连铸设备，其特征在于，段(1-n)在铸坯厚度调节中受到位置调整和工作力调整。

17．如权利要求12-16之一所述的连续设备，其特征在于，各段的辊对总数是奇数并至少为三。

18．如权利要求12-17之一所述的连铸设备，其特征在于，每第三对辊受到驱动。

19．如权利要求12-18之一所述的连铸设备，其特征在于，未受驱动的辊对(21)的上辊配有一个定位-调力夹紧缸。

20．如权利要求12-19之一所述的连铸设备，其特征在于，未受驱动的辊对(21)的上辊及其工作缸(20)配有一个使辊在浇铸方向上最好摆动±5度的装置(22)。

21．如权利要求12-20之一所述的连铸设备，其特征在于，0段垂直设置，其长度最大为5m。

22．如权利要求12-21之一所述的连铸设备，其特征在于，第一后续段(1)具有至少一个将铸坯从垂直位置弯曲入圆弧段的弯曲点。

23．如权利要求12-22之一所述的连铸设备，其特征在于，在至少段(2-n)的一个段内设有至少一个用于将铸坯从圆弧段矫直地转入水平位置的铸坯反弯点(24)。