[实用新型]高效节能多极电磁卡盘

说明书

一种高效节能多极电磁卡盘，属于轴承行业磨床和超精研机床用卡盘。

直到目前为止，在我国特别是轴承行业上，磨床上普遍使用单极式电磁卡盘，这种卡盘存在下列不足：1、功耗大，一般为100-500瓦，浪费电能；2、电磁线圈电压高，电流密度大，寿命低，易损坏；3、吸力小，生产效率低；4、工件的残磁大。美国研制出多极电磁卡盘，构成电磁卡盘的材料铜与铁焊接在一起所用焊料特殊配制，还需在专用设备中进行焊接，难度很大，目前国内还不具备条件。

本实用新型的目的在于克服上述已有技术存在的问题，提供将国外多瓣的N-S磁极经径向和轴向导磁和隔磁材料经铆接和铸造改造成整体式的N-S磁极，进行多级分配，使其电磁线圈电压低，功耗小，结构紧凑，工艺性更好，制造方便，成本低的一种高效节能多极电磁卡盘。

本实用新型以如下技术方案实现：包括电磁线圈、胎垫及由导磁和隔磁构件构成的多极面板，多极面板12由内磁垫3和外磁垫4以外圆与端面定位并找好N-S磁极间隙铆接，铆紧后浇注成一体构成，再将多极面板12用螺钉和圆锥销固定在外盖7上。

工作原理：由变压器次级给出的交流电压6.3V，24V经过桥式整流滤波后，再调节电位器得到直流电压6.3V，10-20V，将此直流电压加到电磁线圈13后，线圈经过直流电流产生N-S极磁场，磁场的每根磁力线由N极出发经外磁芯体8→内磁芯轴9→磁芯轴5→内磁垫3→胎垫2(N极)→工件→胎垫2(S极)→外磁垫4→外盖7→外磁芯体8形成闭合回路。根据工件直径的大小，可产生N-S磁极4、6、8、12对，后面的实施例给出了胎垫为4对N-S磁极。

本实用新型所具有的有益效果：由于将国外多瓣N-S磁极经导磁和隔磁构件经铆接和铸造组装成两个整体式的N-S磁极，磁力线在闭合回路中只经过两段0.1-0.2mm的气隙，此气隙要比单极式磁卡盘气隙小，而且小得很多，所以，1、气隙中产生的磁感应强度大，因此，吸力也大。与单极式电磁卡盘相比较，在安匝数相同的情况下吸力大，一般大1-3倍。由于吸力大，在磨削加工时，在不影响工件的几何精度与烧伤的情况下，横进给量可以适当的加大，从而可以提高生产效率100％。2、单极式电磁卡盘一般功耗为100-500W，而本实用新型提供的高效节能多极电磁卡盘功耗为7-30W，节能效果明显。3、工件的剩磁小。4、电磁线圈电压低，寿命长，比单极式电磁卡盘长10倍左右，从而降低消耗费用，能在机床上自动的给磁、断磁、反磁、退磁。5、高效节能多极电磁卡盘各构件间经铆装和铸造而成，因此，解决了构件因材质不同焊接的困难及省掉焊接所需的专用设备，制造方便、成本低廉、结构更紧凑、工艺性更好，它可应用在轴承行业上的磨床和超精研机床，其中包括磨削与超精加工轴承套圈之内径、外径、内外径、沟道、滚道、挡边，也可用于汽车、机床、拖拉机、摩托车、航空、仪器仪表等行业上。

附图说明：

图1为高效节能多极电磁卡盘主视图；

图2为高效节能多极电磁卡盘右视图。

下面结合附图和实施例详细说明本实用新型。附图给出了本实用新型一种最佳实施例的结构，本实用新型可产生4对N-S磁极，产生的N-S磁极对数多少可视被加工的工件直径的大小而定。高效节能多极电磁卡盘由下列元件构成：底座14采用外径止口定位，端面靠紧，即外径与端面定位，用6-M10×20园柱头内六角螺钉固定在工件轴床头箱体上，外磁芯体8与底座14以止口与端面定位，用6-M6×16圆柱头内六角螺钉紧固，线圈13装入外磁芯体8上，装入外磁芯体8内的内磁芯轴9后端与工件主轴相连接，随着主轴一起转动，以止口与端面定位，螺丝4-M6×20固定；内磁芯轴9前端与磁芯轴5以止口与端面定位，螺纹把紧；磁芯轴5与隔磁套筒6过渡配合，用4-A6×14园锥销固定在一起，隔磁套筒6与外盖7以止口端面定位，再用4个铆钉铆紧，内磁垫3与外磁垫4以外圆与端面定位，找好N-S磁极间隙后，再用4个长铆钉11铆紧，最后浇注锡青铜加工后构成多极面板12，将多极面板12用4-M6×25内六角螺钉和圆锥销钉固定在外盖7上，胎垫2以止口端面定位径向固定后再用4-M6×18内六角螺钉分别紧固在内磁垫3上和外磁垫4上，座板18用3-M10×30圆柱头内六角螺钉固定在底座14上，2个下支点块座17和上支点块座19以靠座板18的T形槽与端面定位，再用2-M10×60圆柱头内六角螺钉紧固，支点15用2-M6×10内六角螺钉夹紧在支点座16上，将两个支点座16分别装入下支点块座17和上支点块座19的方槽中导向，调整好工作中心固定，隔磁垫1用2-M5×16沉头螺钉固定在内磁垫3上。