[实用新型]改进的挤型机结构

说明书

本实用新型涉及一种铝型材的加工装置

常用的挤型机就其结构而言，主要如图14所示，其中：挤型机前端为前车壁91，在前车壁91之内侧连接换模座92，在换模座92的模座上设置模具921。在换模座92一侧设置盛锭筒93，盛锭筒93的一侧设置上料架(图中未画出)，使挤料可在盛锭筒93中挤压，并由压杆94从盛锭筒93的中央槽孔931内挤压挤型料，压杆94一侧设有主汽缸95及油箱96以提供压杆94行进的挤压动力。

在挤压过程中，首先盛锭筒93与换模座92呈开放状，将换模座92定位，再使盛锭筒93与换模座92闭锁，再将挤料及压并置于料架上，此时令主汽缸95前进，使压杆94前进将挤料及压并挤入盛料筒93的中心槽孔931，并使挤料经换模座挤压成型，成型后压杆94后退，重新上料，准备下次挤压。

综上所述，从理论上而言，压杆94、盛锭筒93及模具921三者的中心线应为同一直线，即为挤压法线。实际上挤型机的压杆94、盛锭筒93和模具821的中心线越趋近于挤压法线，其挤压成品可因挤料在盛锭筒93的槽孔931内平均受压而获最佳的质量，更可避免因盛锭筒93中心线偏移而导致挤料难以导入盛锭筒93槽孔931或与槽孔931内壁产生过量磨擦。

但现有的挤型机的盛锭筒之两侧设有结合滑座，并使其在挤型机底端的固定滑座上滑移，在使用过程中，常因盛锭筒的中心线偏移而导致挤压效率不高。又因盛锭筒的外部温度为80-120℃，其热气上升直接传导至挤型机的上导柱，使上导柱因热膨胀造成上、下导柱长期使用后因其长度发生差异而会产生导柱断裂的严重现象。

另外，从图15所示由于现有的盛锭筒93是固设于主机的导轨上滑移，当机器使用一段时间后因导轨磨损或其它因素导致挤压中心线产生略有偏移时，盛锭筒93与模具921闭锁时造成槽孔931与模孔9211无法精确楔合，且盛锭筒93与模具931闭合时，盛锭筒93与模具921外缘之模垫9212间形成了间隙(图15的a部分)造成压杆94挤压时挤型料施力方向无法对准模孔9211；另外，盛锭筒93与模具921无法稳固衔接，形成挤压时产生漏料，最后导致挤压效率不高和挤压成品率降低。

图16所示，盛锭筒93在挤压前是由上料架97上料至槽孔931位置，上料架97是固设于挤型机一侧，其前端为一承置挤型料的承座971，承座971是由上料杆972连动，在上料杆972的尾端设置枢轴973及掣动杆974，掣动杆974是由汽缸(图中未画出)连动，使上料架97下降时，承座971位于挤型机一侧的滑台位置以承置挤型料。启动汽缸使汽缸杆前进而推送掣动杆974时，使上料杆972相应上升，将挤型料置位于盛锭筒93的槽孔931位置。

上述现有的上料架97结构在安装时即因上料架97之下降行程会抵触挤型机机台98，故机台98的相应位置必须被裁切一缺槽99以提供上料架97下降动作，这将造成机台98的强度下降，荷重无法平均，长期承受挤型机重压时，该缺槽99位置更易产生曲折现象。

又因上料杆972之上升动作是由汽缸推动掣动杆94的致，且上料杆972套设枢轴973的套孔在长期使用后易产生松脱现象，使上料时承座971相对偏离了挤压法线，有造成挤型材无法直线导入盛锭筒93槽孔931的可能。

本实用新型的目的在于：为使盛锭筒的槽孔和模具的模孔最大限度地趋近挤压法线位置，不必担心压杆挤压挤型料时偏离模具的模孔以提高产品质量和效率。

本实用新型是这样完成的，本实用新型主要由前车壁、换模座、盛锭筒、压杆、主汽缸、油箱、上料机构、导轨及基座等组成，盛锭筒两侧设有结合滑座，盛锭筒的入料位置设有固设于挤型机一侧的上料机构，盛锭筒在挤型机的导轨上滑移使盛锭筒内的槽孔与安装于换模座内的模具之模孔闭合进行挤压，其特征在于：

在盛锭筒的两侧通过结合滑座与调整座滑动相接，挤型机上部架设有冷却台，其底部设置滑动座，侧边设有固定座，盛锭筒底部设置定位台，盛锭筒的入料口设有上料机构，其中：

结合滑座一侧与盛锭筒侧壁固接，另一侧设置有滑槽，滑槽的宽度略大于升降座的凸轨之宽度，使凸轨与滑槽间具有可供左、右位移调整的中空区(图1)。