[发明专利]花毂心轴的加工方法

说明书

本发明是关于一种花毂心轴的加工方法，具体而言，是指一种利用模具挤压的方式，将轴材挤压使其径向形成有环面，而借此构成花毂心轴的加工方法。

请参阅图1所示，传统的花毂心轴加工方法，是先经取材11后，再依形状车削加工12，滚牙13，然后加以热处理14而制得所要的成品15。请配合参阅图2所示，由于花毂心轴16是穿置在花毂中，二端与轴承接设，所以表面上制设有不同大小的环面17供与轴承配合，这样轴体自身轴向及各环面17必须具有相当精确的同轴度，心轴16才能顺利确实的安装定位，因此在第二个制程(车削加工)中，都是以高精度的NG车床进行车削加工，使心轴16达到预定的精度。

然而，切削加工过程中得取较大轴径的轴材，然后将不需要的部分加以削除(如图2的虚线所示，)如此一来，材料成本提高，而且必然产生加工废屑，等于又造成材料的浪费，对于制造成本而言，无疑是极大的浪费，损失。

另外，心轴16的二端均制设有环面17，所以车削加工12的过程中需先将一端行车削成型后，取下工作物更换夹持端，然后再做一次车削加工12，如此每一支心轴车削加工12所需的加工动作均得二次才能完成，加工动作繁琐、加工时间长、工作效率无法提升，而反应在制造成本，则是制造成本高无法降低，经济效益较差，故以上加工方法有待改进。

有鉴于以往心轴制造时加工动作繁琐，加工效率差，以及制造成本高昂等缺陷，本发明的目的是提供一种花毂心轴的加工方法，其以直接压挤制作的方式，改善传统车削方式，使心轴的制作更加简便，省时，而且所需材料成本较少，不会有加工废屑产生，符合高经济效益的高度发明创作。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种花毂心轴的加工方法，其特征在于：其步骤包括有：

(A).取材，是依照所欲制作的心轴最小轴径，取用与轴径相当的轴材，而轴材长度则略大于心轴的长度；

(B).模具挤压，是将轴材置于预定的模具中，且模具内面制设有环空间，而模具互相靠合，便于对心轴材料进行压挤作用，且使材料的径向对应环空间，以变形成为环面；

(C).滚牙，是在心轴二端表面上，制设螺纹；

(D).热处理，是经高温作用在心轴，使心轴结构强度更为强固。

本发明有以下积极有益的效果：

本发明的加工方法，利用挤压的方式成型物品，在制作加工的程序上，与传统的车制方式不同，而且不同的制造方法，对于制造成本上有显著的差异，即：

1、材料成本降低：因为利用挤压方式制作心轴2，其所取用的材料轴径与所欲制作的心轴2的最小轴径尺寸相当，而传统加工方法则是取用与心轴2最大轴径尺寸相当的轴材为材料，比较二者的购置成本，本发明用较小轴径的轴材，自然具有较低的购置成本。

2、无废屑产生，不形成浪费：本发明所用的加工方法，是利用取材时所多出来的长度，作为变形成为环面21的材料，对心轴2表面根本不进行切削作用，所以不会有废屑产生；反观传统的加工方法，因所取用的轴材尺寸较大于心轴2的尺寸，而且利用车削方式制得心轴2的预定形状、大小，故传统切削方式将形成极大量的废屑，无疑是浪费成本，所以本发明确实具有不形成浪费的效益，符合实际需求。

3、加工简便，加工成本低：由于本发明是将轴材置设在模具中，直接由模具挤压成型，而传统的加工方法，则得对轴材二端分别加工，所以一支心轴等于是加工二次。相比较之下，本发明对每一支的心轴2的加工工序时间较低，更适合大量制造以降低成本。而依此估算，利用本发明制得一支心轴2的加工成本仅约传统方法的三分之一至四分之一，其经济效益相当显著，为传统的加工方法所不及。

现以较佳实施例结合附图进行说明：

图1是传统制造方法的流程图。

图2是传统车削方法制得的心轴示意图。

图3是本发明的制造方法流程图。

图4是本发明的材料、模具相关示意图。

图5是本发明模具压挤动作图之一。

图6是本发明模具压挤动作图之二

图号部分

11.取材                            12.车削加工

13.滚牙                            14.热处理

15.成品                            16.心轴

17.环面                            2.心轴

21.环面                            22.环面