[实用新型]双体炭活化炉

说明书

本实用新型属于生产活性炭炉技术领域，主要涉及的是一种双体炭活化炉。

目前，市场上销售的用于生产活性炭的炉型主要有斯列普炉、平板炉、多管炉、扒式炉、焖烧炉、沸滕炉等。由于这些炉型基本上都是采用先炭化、后活化的两步法生产，从而使生产原料消耗增加、生产周期长。在生产过程中，除扒式炉靠炭化料自然氧化产生热量而被活化外，其余炉型都需要用外加热源进行活化，从而使设备投资大、生产成本高。且由于这些炉型为单体炉，在生产过程中其热能不能充分利用，从而使热能损耗高、产出数量低。又因单体炉的温度不稳定，直接影响了产品的质量。

本实用新型的目的即由此产生，提出一种结构设计简单、投资小、造价低、集炭化、活化于一体的一步法生产活性炭炉，该炉无需外加热源，其热能可互相补充、互相利用，并把物理法和化学法有机的结合起来。

为实现上述目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的；其由两个结构相同的单体炉组合为一个整体炉，每个单体炉均由储料室、炭化室、炭化料寄存室、活化室、活化温度补充室、蒸气空气预热室和催化剂配液筒组成，催化剂配液筒的下端固定联接有管道，管道的另一端与炭化料寄存室连通；在蒸气空气预热室中设有与锅炉循环连通的水管。

本实用新型同现有活性炭生产中所使用的炉型相比，具有；1、变先炭化后活化分开进行的两步生产为同一炉中炭化、活化连续进行的一步法生产；2、不用外加热源，利用炭化余热进行活化，可降低热能消耗，同时，又比扒式炉的自然活化节省炭化料，产量较高。该炉装机容量仅3kg左右，而现有的炉型每生产一吨活化炭需外加燃煤4-6吨，装机容量30-60Kg；3、节省原料。其它炉型每生产一吨活性炭需消耗原料14-16吨，而本炉型只消耗8-12吨；4、原料适应性广；果壳、木片、树枝、树杈均可使用，而其它炉型对原材料种类、粒度多有限制；5、维修方便；6、建造容易。建一个1吨/日活性炭的TWTB双体炭活化炉需10-15天，而其它炉型，相同规模需3-7个月；7、造价低、投资少，建一个1吨/日活化性炭生产规模的TWTH双体炭活化炉投资4万元左右，而1.2吨/日的斯列普炉则需140-160万元，其它炉型亦需70万元左右，本炉造价仅为其它炉型的3-6％；8、活性炭的成本低。由于该新炉型利用自身炭化余热不用外加热源进行活化，用电量又小，原材料消耗低、维修方便，造价低，故生产出的活性炭成本比其它炉型生产的活性炭成本低40％左右；9、质量稳定，生产出的活性炭和其它炉型的基本相同。

本实用新型有如下附图；

附图1为本实用新型正面结构示意图。

附图2为本实用新型侧面结构示意图。

结合附图，给出本实用新型的实施例如下；

如图1所示；其是由两个结构完全相同的单个炉体组成一个整体炉，从而完成克服了一个单炉温度不稳定的难题。每个单体炉均由储料室1、炭化室2、炭化料寄存室3、活化室4、活化温度补充室5，蒸气空气预热室6及催化剂配液筒8组成，储料室1设置在炭化室2的上部，炭化室2的下部为炭化料寄存室3，炭化室2的底部为炉条结构，其炉条间隙可根据原料的大小进行调整。在炭化料寄存室3与其下部的活化室4间设有活动隔板，活化室4的下部为活化温度补充室5，蒸气空气预热室6设置在两单个炉体的中心部位，其内设有与余热锅炉9循环连通并在余热锅炉内形成蒸气的水管。催化剂配液筒8的下端固定连接有管道10，管道10的前端设置有喷头11，其伸入炭化寄存室3的上部，催化剂溶液通过管道10上的喷头11添加剂到炭化寄存室3内的炭化料中，可起到降低炭化温度而减少炭化料损耗的作用，在活化室4内还起着催化作用，以增加活性炭的吸附性能。本实施例的工作过程如下：原料经筛选后，由进料口12加入到储料室1中，并经炭化室2燃烧炭化，炭化后的原料通过炉条自动落入炭化寄存室3内，同时，催化剂配液筒8中的催化剂溶液通过管道10由喷头11喷入炭化寄存室内的炭化料层上部，使炭化温度降低。抽动活动隔板，使炭化料间隔批量落入活化室4内，由高压风机13、余热锅炉9把蒸气空气通过蒸气室空气预热室6进行预热后供给活化室4进入炭层后进行活化，并通过搅拌口16对活化层进行充分搅拌，以求活化充分均匀，经3-4小时活化，取样化验合格后，由出料口14扒出。紧接着再从炭化料寄存室3中放入第二批炭化料，继续进行活化。炭化中产生的烟气，由烟道15进入烟囱7排空，炭化和活化产生的余热通过蒸气空气预热室6进入活化温度补充5后经火道17进入烟囱7排空。对扒出的活性炭，待冷却后包装出厂。