[实用新型]一种制动阀

说明书

本实用新型涉及一种制动阀，适用于汽车和拖拉机。

现在普遍使用的制动阀，为两段或三段式结构，两段式制动阀的结构由上壳体和下壳体组成，两壳体之法兰用螺栓联接紧固组装而成，其内部芯杆总成，为皮膜式密封结构，这种类型制动阀，体积大，比较重，材料消耗多，而且易变形，上、下壳体加工要求精度高，其内部为皮膜式密封，皮膜易疲劳损伤，易产生渗气漏气，一旦皮膜破损，则整机无法工作，失去功能，使用寿命较短。

本实用新型的目的是为克服上述不足之处而设计一种整体式壳体、皮碗密封的制动阀；体积小，重量轻，减少了加工量，而且密封及性能可靠。

本实用新型内容，制动阀的壳体设计为整体结构，壳体中部装有回位弹簧，回位弹簧上部安装着芯杆组件(总成)，芯杆组件上的导向套里装有平衡弹簧，平衡弹簧上部装挺杆，挺杆装于上螺塞里，上螺塞装于壳体的上端，芯杆组件的夹圈与壳体中隔板间装设回位弹簧，进气阀门装于壳体下部，进气阀门与下螺塞之间装设进气弹簧，该弹簧支承在下螺塞里，下螺塞装于壳体下端，壳体上部的支架上铰接有拉臂，拉臂上设有调整螺栓和限位螺栓；壳体左侧设有刹车灯，壳体右侧设有排气孔接口；壳体上部支架的转轴安装孔里装有尼龙套，以减轻磨损和便于更换；挺杆上部设有防尘罩；壳体的底板上设有四个螺钉安装孔，使装配后具有较高的连接强度。

本实用新型优点，制动阀的壳体设计为整体的，减少了零件数量和加工量，体积小，重量轻；用皮碗代替了原来的皮膜结构，简化了装配工艺，提高了性能，延长了使用寿命。

附图说明：

图1为本实用新型(剖示图)。

图2为图1的左侧视图。

图3为壳体的主视图(剖视)。

图4为图3的左侧视图。

图5为图3的俯视图。

图6为D-D剖视图。

图7为芯杆组件剖视图。

下面结合附图说明本实用新型较佳实施例，壳体1内设计有进气腔(A腔)和排气腔(B腔)以及中心导向孔，在壳体1的排气腔内，首先装入回位弹簧3，芯杆组件2小端穿入回位弹簧3内径及壳体1内中心导向孔，压在回位弹簧3端面上，再装入平衡弹簧4，压在芯杆组件2上，然后组装挺杆5，压在平衡弹簧4上，再用上螺塞6，套入挺杆5小端，并旋入壳体1排气腔端面内螺纹孔内，旋紧组装成排气工作腔.在壳体1的进气腔内，首先装入进气阀门13，进气弹簧14压在进气阀门13上，再以密封垫圈15套入下螺塞16外螺纹处，并共同旋入壳体1进气腔端面内螺纹处，旋紧组装成进气工作腔，在整体式壳体1的排气腔顶端外部，设计有拉臂支架，支架孔内镶有尼龙套18，在支架上用销轴7组装拉臂8，并在拉臂8上装配调整螺栓9和限位螺栓10，在壳体1的底部中间部位装有定位螺钉11，在壳体1排气腔左侧装有刹车灯组件17。右侧设计有排气孔接口(如图1图2所示)；挺杆上装有防尘罩12。装配芯杆组件时先将密封胶圈2.5套入芯杆2.4左侧小端至定位处，然后装入导向套2.3，压在密封胶圈2.5上，再装入皮碗2.1，压在导向套2.3端面上，最后装入夹圈2.2，压在皮碗2.1内腔端面上，再用螺母2.6旋入芯杆2.4左端外螺纹上，旋紧组装而成芯杆组件。

制动阀工作原理如下：

在非制动状态时，A室(进气腔)和B室(排气腔)由于进气阀13被进气弹簧14压紧在壳体1内A室进气孔密封口处，使A室和B室彼此不通(如图1所示)，此时，压缩空气通不到刹车制动气室，因此，不能推动制动器凸轮转动，所以不产生刹车制动。

在制动状态时，驾驶员踏动脚踏板，带动拉臂8，压下调整螺栓9，推动挺杆5，压缩平衡弹簧4、回位弹簧3，使芯杆组件2下移，推开进气阀门13，使A室与B室相通，由气泵产生的压缩空气，自A室进入B室，通过B室侧面排气口及管路进入到制动气室，制动气室内推杆被推出，转动制动器凸轮刹车制动，与此同时，B室另一侧刹车灯组件也受力，使刹车灯组件内线路接通，刹车同时刹车灯亮(红灯)，(如图1图2所示)

在解除制动状态时，驾驶员松开脚踏板，拉臂8、芯杆组件2在回位弹簧3、平衡弹簧4的作用下，恢复原位，同时，制动气室的高压气体，由管路返回B室，并由芯杆组件2与进气阀门13所设计的定量间隙处，进入到芯杆2.4内腔，通过壳体底部排入大气，从而解除了刹车制动，刹车灯也同时断电，(红灯灭)。