[发明专利]模制面钩扣

说明书

本发明涉及用热塑性树脂模制的面钩扣，具有片状基片和很多从片状基片表面上竖起的接合体，还涉及用热塑性树脂通过挤压连续地模制面钩扣的方法。更具体地说，本发明涉及在片状基片内夹置粗网片的面钩扣及其制造方法。

在制造面钩扣方面，举例来说，美国专利5,260,015公开了一种工艺，这是通过挤压模制在表面上竖有许多接合体的片状基片，并在模制中在片状基片上附加一层芯片。按该专利公开的原理，将熔化的热塑性树脂挤入转动的筒形轮模和压辊之间的间隙，轮模中很多模盘和隔板作交替叠置，同时将芯片引入挤压的树脂和压辊之间。在引入芯片时，部分树脂通过压辊的压力进入芯片而与基片结合成一体，与此同时，部分树脂充入轮模周边上的钩体成形腔而模制成钩体。这样得出的面钩扣，其芯片与基片接合面的背面结合成一体，面钩扣随着轮模的转动沿轮模的外周运行一定角度而进行冷却，然后将模制钩体从腔内拉出，基片也连续不断地脱开轮模的外周表面。

本发明人同期申请中的美国专利申请08/359,895公开一种连续制造面钩扣的连续注射成型层，其中，将纱线埋置于片状基片中。由此同期申请中的美国专利所公开的模制方法包括：使熔化树脂从注模中以一定宽度连续地引向轮模上相隔一定间隙面向注模的周边表面，这里，轮模具有很多周边钩件成形腔以及内置的冷却器；沿轮模转动的方向经由注模熔化树脂出口连续不断地引入很多纤维纱，其中一个以上的纤维纱以一定宽度平行于轮模轴线作来回移动；使部分熔化树脂在轮模沿挤出熔化树脂的方向转动中充入钩体成形腔而使纱线埋入片状基片中，从而在片状基片的表面上模制出很多钩体；使模制的面钩扣随着轮模的转动沿轮模外周表面转动一定角度；以及在最终剥离钩体时将其连同片状基片一起取出。

用上述美国专利所公开的制造方法取得的面钩扣，从其目的中可以看出，在于克服一般遇到的困难，即：模制面钩扣的背面为一光滑平面，不对背面进行特殊的表面处理很难涂上粘结剂、胶接剂一类材料，因而须使芯片与面钩扣的背面结合成一体以便在背面涂上粘结剂，并在背面上形成很多用作阴接合体的带绒体或环体。芯片在片状基片中偏向背面一侧，使部分或大部分片状基片出现在背面上。

按上面所述美国专利所公开的制造方法，面钩扣在芯片偏向背面一侧埋置在其片状基片后沿轮模外周表面单向转动一定角度，最后在一定张力下脱开轮模外周表面。在不带芯片的面钩扣中，由于对轮模周边钩体成形腔内模制的钩体最后必须将其取下，因而在片状基片上加上一相对较大的拉力时，片状基片就会伸长，而且还存在着钩体变形的问题。

在上述美国专利所公开的面钩扣中，由于埋置于基片内的芯片偏向背面一侧而部分芯片内注有合成树脂，基片背面一侧的刚性增加，面对拉力其变形也就减少。在将轮模外周表面上模制的面钩扣最终按一般情况从周边表面上剥离时，基片上带有芯片的背面伸长较少而基片上带有钩体的正面伸长较多。因此，在模制完毕后，面钩扣在正面和背面上具有不同的长度，使面钩扣在钩体一侧向上拱弯，由于很难控制正面的伸长系数，就使钩体的密度均匀性很差。在使用中，不仅不便于使面钩扣与配接体接合，而且不能取得恒定的接合强度，从而影响产品的质量。

另一方面，在按上述美国专利模制的面钩扣中，尽管只需调节引到轮模外周表面上的纱线的张力，但在将其引到轮模外周表面上时，还需一横向移动机构使纱线来回移动，必须很准确地控制纱线的张力和横向宽度，这就使制造装置复杂化而提高生产成本。

由于以上这些问题，本发明的第一个目的是提供一种高质面钩扣，在用简单的装置不加任何结构上的改变而进行挤压或注射模制时具有很稳定的形状。

本发明的第二个目的是保证面钩扣片状基片钩体一例具有足够的韧性，从而使钩体具有高度准确的密度。

本发明上述以及其他目的从以下优选实施例中显得更加清楚。

如上述申请中的美国专利所述，在模制基片和钩体中将事先用经纬纱织成的织物埋置于基片中时，面钩扣的特性首先取决于编织物的密度。因此，必须准备各种具有不同密度的织物。因为，在某些情况下，使用人只需一种耐张拉的织物而在另一些情况下又只需一种耐撕扯的织物，并不同时要求织物具有经向上和纬向上的韧性。本发明人认为，从经济上以及从不致影响面钩扣的特性上考虑，使用织物是很不方便的。