[发明专利]带密封液层轮胎的制造方法

说明书

本发明涉及带密封液层轮胎的制造方法。通过这种方法制造的轮胎在胎面的内侧设有环状密封液层，用密封液层中的密封液自行密封来自钉子等的胎面扎伤。以尽可能推迟扎口处的漏气的带密封液层的轮胎。

以往，已知的作为带密封材料层轮胎是，在胎体帘布层内侧的配设的两层可硫化的橡胶组成层之间夹着密封层。(如，日本专利公报特开平4-286631号)。

由于上述带密封材料层轮胎的密封材料层只能在轮胎毛坯成形阶段形成，因而在硫化成形时受高温(约180℃)的作用而产生气体，该气体对密封材料的自我密封性及轮胎性能(刚性，耐久性等)会产生不良影响。另外，为了不管轮胎的使用(行驶)温度如何总能发挥良好的自我密封性，要求密封材料层时常保持稳定的较低粘度；而为了获得上述物理性质而掺杂的成分恐怕在上述硫化成形时因加热而受到变质等不良影响。

本发明鉴于上述几点，以提供下述带密封液层轮胎的制造方法为目的。即：在密封层的形成时采用袋状部和向其内部注入的密封液，这样对密封液的自我密封性及轮胎性能不带来不良影响，可忽视并且可以不考虑在硫化成形时的热度而自由选定密封液。

为了达到上述目的，本发明的一方面是一种带密封液层轮胎的制造方法，在胎面的内侧设置环形的密封液层，其特征在于：在轮胎半成品的成形工序中，给胎体的内表面叠加内衬时，在该胎体和内衬的相对面上，在胎面的宽幅领域涂上脱膜剂，将该轮胎硫化成形，在涂有脱模剂的部分形成密闭而粘合状态的袋状部，将密封液注入该袋状部，形成密封液层。

本发明的另一方面是一种带密封液层轮胎的制造方法，在胎面的内侧设置环形的密封液层，其特征在于：在轮胎半成品的成形工序中，给内胎叠加辅助内衬时，在该内胎和内衬的相对面上，在胎面的宽幅领域涂上脱模剂，将该轮胎硫化形成，在涂有脱模剂的部分形成密闭而粘合状态的袋状部，将密封液注入该袋状部，形成密封液层。

本发明的再一方面是一种带密封液层轮胎的制造方法，在胎面的内侧设置环形的密封液层，其特征在于：在轮胎半成品的成形工序中，构成胎体的多层帘布层相叠加时，在相邻的2层帘布层的相对面上，在胎面的宽幅领域涂上脱膜剂，将该轮胎硫化形成，在涂有脱膜剂的部分形成密闭而粘合状态的袋状部，将密封液注入该袋状部，形成密封液层。

本发明的还有一方面是一种带密封液层的轮胎的制造方法，在胎面的内侧设置环形的密封液层，其特征在于：在轮胎半成品的成形工序中，给内衬的整个内表面涂抹脱膜剂，使相对的面粘合地将硫化橡胶压制的管重合在胎面的宽幅领域上，将该轮胎硫化成形，该管粘合在内衬上的同时，在该管内形成密闭而粘合的袋状部，将密封液注入该袋状部，形成密封液层。

根据上述特征，因袋状部处于粘合状态，所以在轮胎硫化成形时在其内部不产生气体。而且由于在硫化成形后往粘合状态的袋状部注入密封液，所以可得到不含气体的自我密封性高的密封液层，且可不考虑硫化成形时的热度选用所希望的密封液。

下面，结合图说明本发明的实施例。

图1是由本发明第一实施例的方法制造的轮胎，装至轮辋状态下的纵向剖面图。

图2是图1中轮胎的硫化成形完了时的纵向剖面图。

图3是由本发明第2实施例的方法制造的轮胎，装至轮辋状态下的纵向剖面图。

图4是图3中轮胎的硫化成形完了状态下的纵向剖面图。

图5是由本发明第3实施例的方法制造的轮胎，装至轮辋状态下的纵向剖面图。

图6是图5中轮胎硫化成形完了状态下的纵向剖面图。

图7是由本发明第4实施例的方法制造的轮胎装至轮辋状态下的纵向剖面图。

图8是图7中轮胎硫化成形完了状态下的纵向剖面图。

图中符号为，S-密封液层，T-轮胎，2-胎面，6-袋状部。

首先，说明由图1及图2所示本发明的第一实施例。图1示出通过本发明方法制造的带密封液层轮胎的结构。图1中的轮胎T为无内胎型轮胎，1是胎体、3是缓冲层，2是在胎体1的外周夹住缓冲层3而形成的胎面。胎体1与在其内表面接合的内衬5之间，形成差不多与胎面2的宽幅等宽的被密封的环形袋状部6；在其内部注入密封液形成环形密封液层S。

上述轮胎T装至轮辋R时，与轮辋之间形成空气室7，通过轮辋R的气阀8往空气室7充气。

在车辆行驶当中，当钉子等物穿透轮胎T的胎面2，胎体1、密封液层S等扎入空气室7时，通过密封液层S的自行密封作用填补由钉子等物导致的轮胎各部的扎伤，可大大延缓由扎口处的漏气。

下面，说明类似上述带密封液层S的轮胎T的制造方法。