[实用新型]双层金属管弯管装置

说明书

本实用新型涉及金属管的弯曲成型装置，特别是双层金属管的弯曲成型装置。

已有的金属管的弯曲成型装置，有相互配合作旋转运动的弯曲型胎、导轮和夹持块，金属管被置于弯曲型胎和导轮之间，用夹持块夹持金属管前端，采用机械、电力或人力作动力，使金属管紧压在弯曲型胎的成型面上作旋转运动，将金属管弯曲成型。金属管在弯曲成型的变形过程中，在外侧的拉伸应力，内侧的压缩应力的作用下，其外侧管壁变薄而易于发生开裂，其内侧管壁增厚易于失稳而发生起皱。同时，因其弯曲成型时内外两侧管壁上的法向应力的合力作用，会使圆管畸变成为椭圆管。因此，多采用事先在管内充填填料或置入衬芯，从管内支撑管壁，以防止在弯曲成型中起皱及截面形状的变化。然而这种方法却存在难填、难取、费工、费时的缺点，特别不适用于大批量生产。上述已有的装置仅能弯曲成型单层金属管，而双层金属管的弯曲成型其难度更大，现今尚未见有专用设备。

鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种无须向管内填入充填料而能弯曲成型双层金属管的双层金属管弯管装置。

本实用新型的双层金属管弯管装置(参见附图)，包含机身(1)上相互配合作旋转运动的弯曲型胎(3)、靠近弯曲型胎的导轮(6)和夹持块(4)、靠近并配合弯曲型胎作往复运动有球形的球头(9)及其相联的杆形的芯杆(10)的球头芯棒(8)，和套装在球头芯棒外有呈球面环形的环形球头(12)及其相联的管形的芯管(13)的球头芯套(11)。

上述球头芯棒的球头(9)的横向尺寸大于芯杆(10)的横向尺寸。

上述球头芯套的环形球头(12)外周面和内周面的横向尺寸分别大于和小于芯套(13)的外周面和内周面的横向尺寸，上述球头与环形球头的横向中心线相重合。

上述球头芯棒(8)和球头芯套(11)的尾部可以与动力油缸的连杆(16)相连。

上述球头芯棒(8)尾部可以有与球头芯套(11)尾部相联的螺母(14)。

上述球头芯棒(8)的球头(9)与球头芯套(11)的环形球头(12)的中心连线超前于弯曲型胎(3)与导轮(6)的中心连线。

本实用新型弯曲成型双层金属管的成型过程，是将待弯曲成型的双层金属管料的内管和外管一端固联在一起，装入本实用新型装置的弯曲型胎和导轮之间，用夹持块夹牢固联端，然后将球头芯棒和球头芯套同时插入双层金属管内，使球头芯棒插入内管，而球头芯套插入外管内并套于内管外。用动力装置牵引夹持块，同时用动力向前推进球头芯棒和球头芯套使之到达与弯曲型胎和导轮相配合的设定位置，在夹持块带动下，双层金属管经内外侧紧压的弯曲型胎和导轮，前进弯曲作旋转运动，沿弯曲型胎弯曲成型，成型完成后，动力驱动球头芯棒和球头芯套退出双层金属管，返回初始位置，然后导轮及夹持块卸荷复位，取下弯曲成型的型管，再进行下次成型运行。

本实用新型的双层金属管弯管装置，具有如下的优点和效果。

一、本实用新型的球头芯棒和球头芯套结构，相互配合且与弯曲型胎和导轮相配合，构成双层金属管的弯曲变形机构，管材沿管线的各段依次进入该机构而依次弯曲变形，在变形切点的管壁的外侧拉伸应力和内侧压缩应力最大，发生失稳起皱、开裂的机率最大。而球头芯棒和球头芯套的球头在变形部内壁支撑管壁，分散弯曲变形时的应力，使变形均匀圆滑，有效地制止管材外侧开裂和内侧起皱的不良变形，同时减小了管材弯曲变形时所产生的椭圆度，从而获得优质双层金属弯管。

二、本实用新型用球头芯棒和球头芯套取代了弯曲双层金属管的填充物，简化了原有的繁琐工艺，可大幅度提高生产率，降低生产成本，有利于工业化批量生产。

三、本实用新型球头芯棒和球头芯套取代弯曲双层金属管的填充物，由于填充物在内管与外管间变形过程的厚度难于控制，难于保证内外管弯曲变型时的同心度，使其成型后的弯管难于符合设计要求，弯曲质量差。本实用新型能保证内外管弯曲变型时的同心度，能获得高质量的等间隙双层金属管弯管。

四、本实用新型的球头与环形球头的中心连线被设置在弯曲型胎和导轮中心连线的前进方，成为弯曲变型的支撑变形点，能可靠地保证弯管质量。

下面，再用实施例及其附图，对本实用新型作进一步说明。

附图的简要说明。

图1是本实用新型的一种双层金属管弯管装置的结构示意图。

图2是图1弯管部的结构示意图。

图3是图2的球头芯套的结构示意图。

实施例1

本实用新型的一种双层金属管弯管装置，如附图所示。有与通常弯管机结构相类似的机身1、托料架2及其上的弯曲型胎、夹持块、导轮。