[实用新型]无烟无尘锻造窑炉

说明书

本实用新型涉及一种锻造加工中用于加热锻件的工业用窑炉。 

目前，国内锻件加热普遍采用的是煤炭燃烧反射式窑炉，该窑炉烟尘大，污染环境严重，且对煤质要求严格，需用发热值大于6000大卡的优质块煤方能生产工作。

本实用新型的目的是设计一种新型的锻造加工用加热窑炉，该设计采用气化原理，从而使燃料充分燃烧，减少烟尘排放，具有能耗低，升温快，无烟无尘，使用寿命长，操作简便的特点。

本实用新型无烟无尘锻造窑炉包括燃烧室2，锻件加热室3，其要点是还包括气化室1；气化室1、燃烧室2和锻件加热室3，均安装在由角钢焊接而成的基座5上，气化室1、燃烧室2和锻造加热室3均是由钢板焊接成具有内壁和外壁、内外壁夹层中充填绝热材料的双层室壁结构，气化室1为正方体与半圆柱体连接而成的形状，气化室1的底部安装由炉条轴7，炉条齿8，摇杆9，拉杆10和减速机11组成的活动炉排6，侧壁设有上炉门12和下炉门13，顶部设圆柱形烟通16，另一侧壁通过矩形风箱15分别经上、中、下三个风道与风机14供风口连通，上、中、下三个风道中分别安装蝶阀控制风量，燃烧室2为圆柱形，锻件加热室3为具有对称梯形凹槽层断面的长方体，气化室1与燃烧室2通过三个长方体通道组成的过火烟道4连通，燃烧室2与锻件加热室3由长方体喷嘴连接。

本实用新型的工作原理如下：

该炉点火前，首先将气化室1上端烟道插板拉开，再将气化室1室内的炉排6上热上20公分厚灰渣，灰渣上放置引燃物，在引燃物上放置引燃块煤120公斤用以产生明火。块煤引燃后关闭插板，启动内机，打开上、中、下三个风道，将明火通过过火通道4，送进燃烧室2预热。当第一次投入的块煤全部引燃后，再投入120公斤块煤，将产生的明火仍预热燃烧室2，用温度计测燃烧室内温度达800度时，将气化室1炉内再加100公斤湿粉煤，使气化室1室内煤层厚度约达60公分，此时气化室1室内湿粉煤已将明火压住，而产生煤气和其它可燃气体，被送进燃烧室2内自燃。在这些可燃气体被燃烧室内800度高温全部引燃后，燃烧室2内的火焰温度就达到1300度以上，这些高温火焰通过喷嘴19送至锻件加热室3内加热锻件。

该炉正常工作后，每隔一小时需加湿粉煤一次，每次约100～120公斤，加湿粉煤前需启动减速机，摇动炉排清除一次灰渣。

当日工作完毕时，停止风机，再加湿粉煤100～120公斤压火至次日，当第二天工作时，先除下灰渣，启动风机，使气化室1内的煤层燃烧，产生明火，预热燃烧室2约半小时，当燃烧室2室温达800度后，再向气化室1内加湿粉煤，产生煤气等可燃气，送进燃烧室2自燃，后将在燃烧室2内产生的1300度以上高温火焰通过喷嘴19送至锻件加热室3加热锻件，以至循环，该炉封火最长时间可达60小时。

本实用新型的特点是：在常压下利用煤炭气化燃烧的原理，产生1300度以上高温火焰去加热锻件；操作简便，使用寿命长，三年内连续使用不需维修；耗用燃料少，每小时仅用燃料100～120公斤，比现采用的窑炉节煤1/3；选用燃料面宽，发热值在4500大卡的普通烟煤即可；升温快，只需半小时就可使窑内温度达1300度，由于煤炭气化燃烧、燃烧充分，生产作业现场无烟元尘，从而提高了锻造工效，缩短了加工时间，还实现了文明生产，减少了环境污染。

附图1为本实用新型的主结构视图；

附图2为本实用新型的俯视剖视图。

实施例

本实用新型由气化室1，燃烧室2，锻件加热室3三部分组成。

气化室1，燃烧室2，锻件加热室3在由角钢焊接成的基座5上。气化室1由钢板焊接成具有内壁与外壁的双层结构，内、外壁间装满珍珠岩18，其型状为立方体与半圆柱体连接而成，紧贴内炉壁为耐火水泥，耐火土，骨料等耐火材料17按一定比例打成型的内衬：在其底部布置着一排炉条轴，炉条轴上安有炉条齿，炉条轴安装在基座上，炉条轴，炉条齿，摆杆，拉杆及减速机组成活动炉排，通过减速机带动摆杆，拉杆进行排渣，紧接着下面连着一个长方体结构的灰箱20。

气化室1的顶部设一烟道16，其形状为圆柱形，其作用是当窑炉点火时作为引风用，上煤时作为安全门用，而正常工作时，烟道用闸门板间死，烟道将失去作用，此时烟道不冒烟。

气化室上设有上、下两个炉门，都为铸造成形，形状为圆形，下炉门是点火和辅助清炉用的，上炉门是手工上煤用的。

气化室通过矩形风箱与风机相连，形成供风系统。风机通过风箱15分别经上、中、下三个风道向气化室1供风，风量大小可由上、中、下三个风道上的蝶阀控制。