[发明专利]铜精矿粉团矿制备工艺

说明书

本发明属冶炼有色金属的配比入炉料及其预处理，具体涉及一种含有比例组份的铜精矿粉团矿制备工艺。

密闭鼓风炉是我国生产冰铜的重要生产方法。现有技术中，为改善入炉料的透气性，大量使用返回循环的鼓风炉渣和转炉炉渣，返渣率几近30％。大量的返渣，使得生产耗能高、产率低，经济效益很不理想。国内陆续开展了以铜精矿粉制团代替返回循环的鼓风炉渣进行溶炼的应用试验。但其一般采用高压制团并胶结制团进行。高压制团侧重于通过精矿固体间的相对滑动时的磨擦、压紧、粉末聚集产生粘附作用；胶结制团则是侧重于粘结剂的水化或液化的胶结产生粘附。一般制团通常结合采用两种工艺，但所得团块强度及入炉成团率不能令人满意，同时所需外加压力太大，使成型设备造价高昂，外加粘结剂量太大，使团矿相对精矿品位贫化，从技术经济考虑存在诸多问题。

本发明的目的在于提供一种高品位铜精粉团矿及其制团加工费用少，入炉块率高，熔炼使用效果好的制备工艺。

本发明采用如下如下技术方案。

铜精粉团矿的特征是其组份和含量配比范围为：铜精矿粉75％～90％，白石灰7～14％，活化剂1～3％，余量为水溶剂组配至100％。其中活化剂可采用碳酸钠，或碳酸氢钠。上述组份，附加成份不多，保持了铜精矿粉团矿的较高品位。将铜精矿粉、白石灰、活化剂依次计量，输入机械搅拌机搅拌，适量加水后，送入轮碾机细拌碾密，调整水份，送成型机成型，自然堆放干燥制得。成型产品可做成园标柱窝状，加比表面积并具有良好的透气性。产品规格为高H=70-80mm，直径D=100-130mm。堆放干燥时间，在相对湿度70％以下的环境中，自然放置5～7天。

本发明经申请人小型试验和小型工业试验，取得理想效果。测试耐压强度(两平面对压)数据如下：

团块成型后时间       耐压平均值

    32小时              9.7KN

    48小时             16.4KN

    3天                31.2KN     

    5天                  56KN

    7天                  83KN

由于采用自然干燥方式，组份中的白灰逐步碳化，对提高团块的强度起到较好的作用。

用试制的团块加入鼓风炉进行熔炼试验，经观察孔多次较长时间的观察，团块末发现明显粉化、崩裂现象，炉况正常，炉子透气性明显加强，有烟火上窜，下料速度明显加快。团块外加成份无使熔炼多造渣的成份，无高熔点物质，无有害熔炼的杂质成份。制团工艺简单、生产成本低、设备投资少，以年设计生产能力20,000吨的生产规模，可增产粗铜1940吨，年增利税551万元。具有明显的技术效果和经济效益。

以下为本发明的一个实施例。

团矿各组份的含量为铜精矿粉85％，白石灰8％，碳酸钠2％，余量以水调至散湿料。成型设备采用蜂窝煤成型机，干湿料经轮碾机细拌碾密，送成型机成型，自然堆放5～7天，即为成品。