[发明专利]液压自动控制往复泵

说明书

本发明涉及液压技术领域中的一种泵，尤其是一种在泵体内液压自动控制换向的往复泵。

目前在液压传动系统中，控制往复泵换向运行的方法主要是采用电控方式，也就是利用电磁阀换向或者感应换向。这些方法不可避免地造成设备结构复杂，制造成本高，其致命缺点是极易出现电控失灵现象，难以查找原因。为了解决上述问题，在现有技术中，将换向部分设计在泵体内，如中国专利局一九九四年三月二十三日公开的发明名称为“节能型超高压气(液)体输出装置”中所涉及的一种泵(公开号为CN1084254A)，在附图5中揭示了该泵的具体结构，其中部为连接体，两侧接有油缸，两端分别与活塞相接的活塞杆置于连接体的中孔内，并在中孔中可轴向移动，连接体上有油口，两侧油缸的端头分别带有进排液阀门，活塞杆本身作为换向阀杆，这种结构虽然得到了简化，但是存在如下的缺点：由于活塞杆本身作为换向阀阀杆，连接体作为换向阀阀体，按常规设计活塞杆直径为油缸直径的60％左右，即活塞杆直径较大，又由于阀杆与阀体之间配合精度要求较高，所以对于较大尺寸的来讲，加工时尺寸精度和表面粗造度均难以达到设计要求，特别是使用一段时间后，兼作阀杆的活塞杆和兼作阀体的连接体之间的间隙加大，造成泄漏，影响换向效果，最终会导致换向失灵。这种结构，由于活塞和活塞杆的自身重量会产生偏磨现象。另外在活塞运动到端点换向时还会产生脉动冲击。

本发明的目的是提供一种便于加工、容易过到加工精度，换向时与活塞杆和连接体之间的配合无关，并且解决了液压系统中的脉动冲击，以保证换向灵活可靠的液压自动控制往复泵。

本发明的技术解决方案是：采用两种方式，第一种方式是一种液压自动控制往复泵，它包括连接体、与连接体两侧相接的油缸，油缸的端头接有带排液阀和进液阀的缸头，两端与活塞相接的活塞杆置于连接体中孔内，并可轴向移动，活塞与油缸匹配，油缸上设有进排油的油口，其特征在于：连接体内纵向设有一个空腔，换向阀杆置于空腔内，阀杆外圆分别设有与连接体上的油口相对应的凹槽，油口分别与连接体上的空腔相通，阀杆的轴心线处还设有轴向中心孔，两端设有与中心孔相通的泄油孔，阀杆上左、右端的凹槽分别与中心孔相通。

所述的活塞的外缘低部还设有阀腔，阀腔与油缸的内腔相连通，并设有单元向阀，空腔的外边缘是靠油缸的内壁面封闭的。依靠空腔中的高压油来支撑活塞和活塞杆。

第二种方式是在第一种方式基础上，在活塞杆8的中部设有凹槽36，两端还设有台阶41、42。连接体7上分别设有当活塞杆8移动到中间位置时与凹槽36相通的油口38、39、当活塞杆移动到右端时与台阶41左侧相通的油口37、当活塞杆移动到左端时与台阶42右侧相通的油口40，油口39与连接体43上的油口44相接，连接体43上还设有油口61、45，两侧接有油缸58和48，油缸的端头接有带排液阀和进液阀的缸头，两端分别与活塞相接的活塞杆59置于连接体43的中孔内，并可轴向移动，活塞位于油缸内，油缸上设有油口60、46、连接体43内纵向设有一个空腔，换向阀杆68置于空腔内，阀杆外圆上分别设有与连接体上油口44、45、61换向时相对应的凹槽，油口分别与连接体上的空腔相通，阀杆68轴心线处还设有轴向中心孔，两端设有与中心孔相通的泄油孔。阀杆68上左、右端的凹槽分别与中心孔相通，油口37、38、40分别与换向阀62的液控口相接，换向阀62的油口分别与换向阀63的液控口和连接体43上的油口45、61相接，换向阀63的油口分别与油口44、46、60及油箱相接。

本发明与现有技术相比，其结构特点是在连接体内加工有一个空腔，换向所使用的阀杆置于空腔内，靠两侧的活塞来推动阀杆在空腔内轴向运动，达到换向的目的。由于阀杆直径远远小于活塞杆直径，对于尺寸较小的零件在机械加工时很容易达到设计要求，改变了现有技术中活塞杆兼作阀杆的结构，因此本发明具有加工简单，容易达到加工精度的要求，经久耐用，换向灵活可靠的优点，即降低了加工成本，又降低了使用过程中的维修成本，因在活塞的外缘低部与油缸内壁之间设有一个带单抽阀的空腔，在工作时可充入高压油，由于有单向阀的控制，高压油无法泄漏出去，因此也解决了由于活塞杆和活塞本身的自重造成的磨偏现象。两个或两个以上的结构相似的泵体相连接后(如图2所示)，再与换向阀相接，即主动泵体控制一个或多个从动泵体，使主动泵和从动泵相位相差一定角度，可以有效地解决液压系统中的脉动冲击，原因是泵体内的活塞始终以不同的先后顺序到达端点。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

图1是本发明第一种具体实施方式的结构及工作原理图；