[发明专利]掺活性混合材料水泥的生产方法

说明书

本发明涉及一种水泥的生产方法，特别是掺活性混合材料水泥的生产方法。

现有技术中，掺活性混合材料水泥的生产方法是用石灰石、粘土质原料为主要成分，加硫铁矿渣、无烟煤为辅料，再加萤石、重晶石为矿化剂，破碎、烘干、调配、磨细成生料，将生料加水成球煅烧，烧成以硅酸钙为主要成份的硅酸盐水泥熟料，再向熟料中，加入活性混合材料和石膏，磨细制成。见国家水泥标准GB1344-92。例如，加高炉矿渣为活性混合材料的“矿渣硅酸盐水泥”，存在的问题是，掺入的活性混合材料无火山灰性，凝结时间长，早期强度低;抗冻性能差，耐久性不好;抗渗性差，有泌水现象，不利于防水工程;再则，矿渣质量波动大，生产中难以控制;矿渣水份大，生产中需增加烘干设备，增加固定资金投入，加大了生产成本;矿渣价格高，加大了生产成本。

本发明针对现有技术的不足，提出了一种水泥性能好，生产成本低的掺活性混合材料水泥的生产方法。

本发明的任务是这样实现的，本发明是一种掺活性混合材料水泥的生产方法，是在硅酸盐水泥熟料中，掺入活性混合材料和石膏，破碎、混合后，磨细制成，掺入硅酸盐水泥熟料的活性混合材料是玄武岩构成，掺入的玄武岩占水泥总重量的百分比为：5-30%。

所述的水泥的生产方法，在用于烧制硅酸盐水泥熟料的生料中，掺入占生料总重量6-8%的玄武岩替代占生料总重量6-8%的部分粘土质原料。

本发明与现有技术相比，由于玄武岩属天然矿石以SiO₂、Al₂O₃和Fe₂O₃为主要化学成分，具有火山灰性，潜在水硬性好，质量稳定，用它作活性混合材料制成的水泥，具有早强、快硬性能，凝结时间至少缩短一小时;抗折、抗压强度提高20%以上。水泥颜色深，和易性好，无泌水现象，防水性能好;抗渗、抗冻性好，具有较好的耐久性，能用于-5℃以上的气候环境施工，适应性广;耐磨性好，以磨损量表示，不大于3.5公斤/每平方米，可用于修建道路;烧失量不大于2.5%，干缩性小，28天干缩率不大于0.10%;玄武岩原材料价格低廉，使每吨水泥成本至少降低6元以上。

附图为本发明的生产流程示意图。

下面是本发明的第一个实施例，先按下面的重量配比备好配料：

石灰石    71%，

粘土    8%，

玄武岩    6%，

硫铁矿渣    3%，

无烟煤    10%，

萤石    1%，

重晶石    1%，

将备好的配料破碎、烘干，调配出的生料化学成分为：

烧失量：39.62%;SiO₂：10.62%;Al₂O₃：2.46%;Fe₂O₃：2.84%;CaO：38.07%;MgO：1.81%;

磨细后，将生料加水成球置入机立窑内在1350-1400℃煅烧，得到硅酸盐水泥熟料，将熟料与玄武岩构成的混合材料和二水石膏按下面的重量配比破碎混合：

熟料    67%，

玄武岩    30%，

二水石膏    3%，

混合后，磨细成成品水泥，包装。其水泥中，SO₃含量为2.35%;烧失量为1.89%;安定性用沸煮法检验膨胀值小于3毫米;水泥初凝时间为2小时30分钟，终凝时间为3小时50分钟;熟料中氧化镁为3.02%;水泥3天抗折强度为4.0兆帕，7天为4.9兆帕，28天为6.0兆帕;水泥3天抗压强度19.0兆帕，7天为28.4兆帕，28天为38.9兆帕。

本发明第二个实施例，先按下面的重量配比备好配料：

石灰石    72%，

粘土    8.5%，

玄武岩    5%，

硫铁矿渣    3.5%，

无烟煤    10%，

萤石    0.5%，

重晶石    0.5%，

将备好的配料破碎、烘干，调配出的生料化学成分为：

烧失量：39.46%;SiO₂：10.47%;Al₂O₃：2.46%;Fe₂O₃：2.96%;CaO：39.02%;MgO：1.74%;