[实用新型]一种用液压浮动侧板的凸轮转子叶片泵

说明书

本实用新型属液体定量式机械装置。

随着液压向高压化、低噪声方向的发展，凸轮转子叶片泵的低噪声、长寿命的优点正越来越受到人们的重视。现在国内外厂家的凸轮转子叶片泵大多为双凸轮转子式，这种结构组成双联泵时，存在着轴向尺寸过长的缺陷；不论是双凸轮转子叶片泵，还是单凸轮转子叶片泵，目前国内外都采用固定间隙式结构，要求零件的加工精度很高；装配、维修不便；另外，由于该泵的特殊结构，目前泵体内的流道均为暗道，清砂清洗困难。

为了克服以上存在的问题与不足之处：本实用新型的目的是提供一种能克服目前单、双凸轮转子叶片泵零件加工精度要求高，不易装配，泵体内流道为暗道、清砂不易；双凸轮式转子片泵组成双联泵时轴向尺寸过长等缺陷的、采用液压浮动侧板的泵体内流道为明道的凸轮转子叶片泵。

为了解决上述任务，本实用新型采用的技术方案是一种用液压浮动侧板的凸轮转子叶片泵，它由泵盖［1］、配油盘［2］、凸轮转子［3］、小柱塞［4］、弹簧［5］、定子［6］、叶片［7］、压力侧板［8］、泵体［9］、法兰［10］、传动轴［11］及一些密封件、轴承组成。在传动轴［11］上依次套有密封圈［12］、轴承［13］、压力侧板［8］、凸轮转子［3］、配油盘［2］、轴承［14］、压力侧板［8］的右端台阶面与泵体孔底面留有一适当间隙［h］；叶片装在定子叶片槽内，后端面有小柱塞及弹簧顶着；油从泵盖的吸油口经环槽［d］、配油盘［2］的通孔进到定子［6］的吸油腔；在转子、叶片的作用下，经定子压油腔、压力侧板的通孔，到背面的环槽［g］及泵体的环槽［i］与泵体的出口相通，配油盘［2］左端面的小槽［e］通吸油腔，回收泵体内的泄漏油。

下面结合附图对本实用新型作进一步的描述：

图1：凸轮转子叶片泵的结构图；

图2：配油盘视图；

图3：压力侧板视图；

图4：另一种配油盘结构；

图5：另一种定子的结构；

图6：传动轴可通泄漏油的结构1；

图7：传动轴可泄漏油的结构2；

下面是本实用新型的实施例：在配油盘［2］上有四个通孔，与定子［6］的4个吸油腔相对应，2个定位肖孔，左端开有小槽［e］，作泵内泄漏油回至吸油腔的通道；定子［6］上开有四个吸油腔，4个油腔，4条叶片槽底部设有小孔［b］、安装弹簧［5］、小柱塞［4］的孔，2个定位肖孔，4个吸压油腔分别有斜槽与定子的大内孔相通；压力侧板的小轴端设有环槽［g］，4个通孔与定子［6］上的4个压油腔相通，另4个小孔通叶片槽底部的孔［b］，另有2个定位螺孔；配油盘［2］、定子［6］、压力侧板有关孔的相对位置由定位肖钉［15］保证，并进行预密封，三者为一组装件。

油泵起动时，套在传动轴［11］上的凸轮转子［3］在电机的带动下旋转，叶片［7］靠弹簧［5］、小柱塞［4］压向凸轮转子；由于凸轮转子与叶片，压力侧板，配油盘及定子内孔间的容积不断地从小到大，从大到小的变化，油从吸油口经泵盖［1］的环槽［d］，配油盘［2］的4个通孔进入到定子的4个吸油腔，然后经定子的压油腔，压力侧板的通孔到环槽［g］，泵体的环槽［i］流向泵体的出油口，完成吸排油；适当设计压力侧板的环槽尺寸及有关尺寸，可使与凸轮转子接触的压力侧板端面，配油盘端面磨损后，在液压力作用下，压力侧板能自动补偿轴向间隙，使泵能保持较高的容积效率，处于最佳工作状态。

调节弹簧［5］的预紧力，可通过小柱塞调整叶片对凸轮转子的压力；适当设计弹簧力与小柱塞的尺寸，可使泵到一定压力时，柱塞脱离叶片，使叶片单靠液压力压向凸轮转子，减少了弹簧在工作过程中受到频繁交变压缩引起的疲劳损坏，从而延长了泵的寿命；从各处泄漏的油可通过配油盘［2］端面的小槽流回吸油腔；小柱塞［4］后面的泄漏油可开小孔流回吸油腔。

本实施例中的配油盘与压力侧板的安装位置，在作相应的孔加工后，可以对调；此时泵盖与泵体的吸压油口互调。

配油盘［2］左端面的小槽［e］亦可改斜孔通吸油腔，如图4。

通过配油盘［2］左端面小槽或斜孔引回吸油腔的泄漏油亦可在传动轴上开小孔或铣槽并通过泵盖［1］钻小孔直接排回油箱。如图6、图7。

法兰［10］与泵体［9］亦可合并为一体。

轴承［14］亦可按装在压力侧板［8］的内孔处。

由压力侧板4小孔通往叶片槽底部小孔的压力油亦可改由定子上4个压力油腔端面直接开槽引油。如图5。

本实用新型的效果是：与固定间隙式结构的凸轮转子叶片泵相比，采用液压浮动侧板的凸轮转子叶片泵，可以适当地降低主要零件的制造精度，使成本降低；装配、维修方便；借助高压油作用能自动补偿因磨损引起的轴向间隙增大，容积效率下降的缺陷，使用寿命更长；泵体内的流道采用明道结构后，能避免目前该泵采用暗道不易清砂的缺陷，使清砂容易，清洗彻底干净。