[实用新型]使燃料油充分乳化的多回道搅拌装置

说明书

本实用新型涉及一种油水混合搅拌装置，特别是一种可使燃料油充分乳化的多回道搅拌装置。

实验证明在重油中加水混合后，有助于燃烧，因为水是氢氧化物，其所含之氢具有高可燃性，而其所含之氧亦可促进燃烧。如在经过适当控制及设计的情况下将水加入重油中，并予以充分混合搅拌，使其呈粒子状态；当混合油料燃烧时，其水分将立即化成蒸汽，促进油料的燃烧效果。按习用的燃料油搅拌装置通常是在一个容器内装设一组层层叠置的搅拌器，藉由多层搅拌器的筛滤、阻隔，产生混合效果。但此种搅拌装置只具有单一混合功能，重油与水的分子无法充分融合，只有表面上的混合，混合油料的表面仍浮有小水泡，且粘度及颜色也会改变，不仅容易造成空气污染，且燃点较高，反而浪费燃料。

本实用新型的主要目的在于针对已有技术无法使燃料油充分搅拌的缺欠，提供一种可使燃油充分乳化的多回道搅拌装置，利用各搅拌装置位置的适当摆设，形成多个回道，使燃料油在加入空气、水及乳化剂后，在具有多回道的搅拌装置内迂回冲击，在有限空间内经多重搅拌使燃料油，得以充分乳化。

本实用新型的另一目的在于提供一种可使燃料油充分乳化的多回道搅拌装置，经充分搅拌乳化后的燃料油，其粘度及颜色几乎不变，且燃点降低，可节省燃料，并减少空气污染。

本实用新型采取的技术措施主要是在搅拌容器内，设置多个回道，并将各搅拌机构设置在适当位置，使它们之一压缩机及配电箱，主体1上端外周缘又设有一环流回道2，且内缘相对位置设有第一搅拌槽3及第二搅拌槽4，下端内部则依序叠置有一组双向搅拌槽5，并以一转轴6贯穿搅拌槽5，延伸于主体上盖11顶缘，由一马达M1驱动，环流回道2可分为上回道21及下回道22，上回道21约占环流回道2体积的三分之二，下回道22则占三分之一，且上、下回道21，22内缘均设有阻流板23，23′请参阅图4A及4B，该阻流板23，23′一侧具有圆形孔，并呈规则性间隔排列，第一搅拌槽3及第二搅拌槽4分别自上盖11延伸有受马达M2，M3驱动的搅拌器T1，T2，且二搅拌槽3，4与上、下回道21、22间具有位差，第一搅拌槽3与上回道21间及第二搅拌槽4与下回道22间又设有相连通的输出孔12，13，14，双向搅拌槽5内周缘及中心点分别置有正向搅拌叶片51及反向搅拌叶片52，底缘并设有均匀密布的筛孔53，而主体1下端外周缘设有回流管7（请参阅图6），回流管7内缘固设有具等角位差的扰流叶片71，且与主体1下端内缘间设有相连通的输出孔15。

操作时，将原料如柴油、水及乳化剂自上盖11顶缘的导管注入环流回道2的上回道21（请参阅图3），同时压缩机亦将气压值5～7KG／Cm的空气压入上回道21中与前述三者混合，四种物质在经过上回道21的层层阻流板23，23′的撞击混合后，由输入孔12流入第一搅拌槽3，在此受到搅拌器T1搅拌，再经由输入孔13流入下回道22，同样经过阻流板23的撞击混合后，由另一输入孔14流入第二搅拌槽4，经第二搅拌槽4的搅拌器T2搅拌后，由第二搅拌槽4底端注入最上层的之双向搅拌槽5，双向搅拌槽5因转轴6驱动而持续旋转，未完全混合之燃料油在槽内因离心间形成一定位差，当混合液体流经时形成回流冲击，经多种不同形式的搅拌，使混合原料充分乳化而达到予期目的。

本实用新型提供的多回道搅拌装置的主要特征在于藉由混合液体在具有多回道的搅拌装置内，迂回冲击，配合各搅拌机构位置适当摆设，使燃料油得以在有限空间内经多重搅拌流程而充分均匀乳化。

该实用新型的多回道搅拌装置主要包括：搅拌装置的主体及搅拌槽，所述主体顶端设有上盖，外周缘设有一环流回道，且内部相对位置设有第一搅拌槽及第二搅拌槽，所述环流回道与第一搅拌槽及第二搅拌槽间设有相连通的输入孔，所述第一搅拌槽及第二搅拌槽又分别自上盖延伸一受马达驱动的搅拌器；所述搅拌槽为一组依序叠置于主体内的双向搅拌槽，由马达驱动的一转轴贯穿所述各搅拌槽。

该实用新型的多回道搅拌装置还包括：一个固设于主体下端外周缘的回流管，其与所述主体间有一相连通的输出孔；一个可将空气压入所述主体内的压缩机；一组可将燃料油、水及乳化剂输入环流回道的导管；所述环流回道、第一搅拌槽、第二搅拌槽、双向搅拌槽与回流管间具有位差；所述环流回道可分为上回道及下回道，上回道约占环流回道体积的三分之二，下回道则占三分之一，且上、下回道内缘设有阻流板，阻流板一侧设有圆孔，并呈规则排列；所述双向搅拌槽内周缘及中心点分别置有正向搅拌叶片及反向搅拌叶片，底边设有均匀密布的筛孔；所述回流管内设有多个具有等角位差的扰流叶片。

本实用新型的效果：