[发明专利]由渣油制取乙烯原料油的方法

说明书

本发明涉及一种从渣油制取水蒸汽裂解以生产乙烯的原料油方法，更确切的说，本发明涉及使用焦化加工从渣油制取水蒸汽裂解以生产乙烯的原料油方法，属于烃油加工领域。

水蒸汽裂解生产乙烯是近代石油化工联合工业的基础装置，在得到乙烯的同时还得到丙烯、丁烯、苯、甲苯、二甲苯等石油化工基本原料组分。用这些基本原料组分经过更进一步的加工就可以得到合成塑料、合成橡胶、合成纤维及无数的有机化工产品，所以一般都用乙烯的年产量来衡量石油化学工业的发展水平。因此，应最大限度地提高水蒸汽裂解原料油的供应量。

从理论上说，石油中含有的各种烃组分，从最轻的饱和烃如乙烷、丙烷起、石脑油、中间馏分、轻柴油、直到蜡油都可以经过水蒸汽裂解得到乙烯及其他基本原料组分。但是由于原料越重，裂解产物中烯烃的收率越低，设备投资操作费用越高，而目容易生成焦炭，堵塞裂解炉管及急冷换热系统。所以直到目前为止，无论国内及国外用重质蜡油直接作水蒸汽裂解原料尚有一定困难。例如美国因天然气资源较丰富，多用乙烷、丙烷为原料，而欧洲及日本等石油资源较少的国家多用进口的石脑油及轻柴油为原料。我国在七、八十年代引进的装置也多用石脑油或轻柴油。但是为了充分利用宝贵的石油资源，做到物尽其用，使用较重的石油组分经过合理加工制备水蒸汽裂解生产乙烯的原料油有重大的意义。在目前，我们需要用三至四吨石脑油或轻柴油才能生产一吨乙烯。我国原油偏重，石脑油及轻柴油收率较少，而且石脑油和轻柴油又是生产发动机燃料的主要组分或原料。因此，石脑油和轻柴油非常紧缺，这也是当前我国绝大多数乙烯生产装置开工不足的主要原因之一。

为了解决乙烯原料油的来源紧缺，国内外已有不少技术方案发表，如壳牌公司的A.G.Goossens曾提出用加氢裂化尾油作为乙烯装置原料油(《Hydrocarbon Processing》No.11,1986,P.84-86),Lummus公司的R.S.Nahas曾提出用经过加氢精制的减压瓦斯油(也称减压蜡油或VGO)代替石脑油作为乙烯装置的原料油(《Oil and Gas Journal》No.9,1980,P.73-81)、Linde公司的H.J.Wernicke等人用减压瓦斯油及脱沥青油经过加氢转化后，将馏分油及尾油都用作乙烯装置的原料油(《HydrocarbonProcessing》No.11,1979,P.137-142)。但是以上的这些技术方案仍然是使用较宝贵的馏分油进行精制，争夺原料的问题没有能够解决。

石油化工科学研究院曾用石蜡基原油的减压渣油进行焦化，将焦化汽油作为水蒸汽裂解制乙烯原料油(石油化工科学研究院内部报告，1976年)，但是并没有将所有的液体焦化产物都转化成为乙烯的原料油。焦化后得到的蜡油尚须进一步加工才能得到发动机燃料。这样不但不能提供更多的乙烯原料油，而且还要增加设备的基建投资。

本发明的目的就是利用现有的石油加工技术，提出一种制取乙烯原料油的新方法，使原油能够最大限度地转化为制取乙烯原料油。

本发明方法的主要特征在于采用现有的烃油焦化工艺，以渣油，尤其是减压渣油，为焦化原料，得到焦化石脑油、焦化轻柴油及焦化蜡油。通过焦化蜡油循环或再裂化，使渣油除一部分转化成副产的石油焦外，绝大部分都转化为制取乙烯的原料油。

延迟焦化是将减压渣油进行深度热裂化，使其转化为气体、轻、中质馏分油及焦炭的过程，是炼油厂提高轻质油收率和生产石油焦的主要加工方法之一。早在三十年代，一些炼油厂已在焦化工艺中采用将沸点高于300℃的焦化蜡油全部循环的焦化方法，使焦化装置只产气体、焦化汽油、焦化柴油和焦炭。但是由于焦化汽油辛烷值低，焦化柴油也因含有较多的烯烃及硫、氮杂质，安定性很不好。所以自40年代以来，几乎已不用焦化方法生产汽油的调和组分，而是以得高工艺方法本身操作条件如降低装置的压力、降低焦化蜡油的循环比。少出汽油和柴油、多产作为催化裂化进料油的焦化蜡油等目标作为焦化方法的技术发展内容。