[实用新型]塑料注射成型模具热流道装置

说明书

本实用新型涉及一种塑料注射成型模具用热流道装置。

目前，用塑料模具注塑制品一般采用冷浇道技术，它是利用浇口套将注塑机和模具型腔联通起来，以便使熔融料进入模腔成型。使用这种冷浇道技术注塑时，熔融料冷却后会在模具型腔浇口处形成大量料把，特别是在注塑小型精密制品时，料把的重量往往超过制品重量的数倍，造成大量的原材料浪费。此外注塑后需修剪料把，还需对料把进行挑选、粉碎、重新染色和拉条等回收工序，从而浪费大量人力，并增加成本。

本实用新型的目的是提供一种塑料注射成型模具用的热流道装置，以便在注塑完毕后实现只取件而无料把的生产过程，从而克服冷浇道技术存在的缺点。

为此，本实用新型采用如下技术方案：它由热流道喷嘴和分流板1组成。上述热流道喷嘴采用内热式热流道喷嘴2或是外热式热流道喷嘴3，其中内热式热流道喷嘴2包括喷嘴套21、鱼雷体22、鱼雷头23、加热棒24、翅筋25、尾部26和联接环27，翅筋25固接在鱼雷体22上，翅筋25另一端又与联接环27固接，鱼雷头23安装在鱼雷体22前端，其联接后的整体形状为鱼雷形并安放在喷嘴套21空腔内，喷嘴套21与鱼雷体22固接，尾部26则固接在联接环27上，其间的空隙形成喷道28。加热元件24安放在鱼雷体22和鱼雷头23的空腔中。喷嘴套21前端设有注射孔211，鱼雷头23尖端对准或伸入此注射孔211中。鱼雷体22尾部为凹球面形或是止口槽。由于这种内热式热流道喷嘴2中的加热元件24是位于鱼雷体22和鱼雷头23的空腔中，其发出的热量通过鱼雷体22和鱼雷头23的传导全部供给流经喷道28中的熔融状塑料，故热转换率高，加热功率较小。加之鱼雷体22尖端可伸到喷嘴套21的注射孔211中，热量能传递到顶部，故注射孔211可以很小，这样制品的浇口痕迹就很不明显。上述外热式热流道喷嘴3由喷嘴头31、喷嘴体32和加热圈33组成，其中加热圈33套装在喷嘴体32外部，喷嘴头31内开有一喷孔311，它安装在喷嘴体32前端，喷孔311与喷嘴体32中部喷道321联通。喷嘴体32尾部是凹球面形或是止口槽。注塑机喷出的熔融料经外热式热流道喷嘴3中部喷道321再经喷孔311进入模具型腔，故内阻小，压力损失少。但由于加热圈33在热流道外部，散发热量较多，因此加热功率偏高，耗电能多。加之其喷孔311呈外锥形，导致浇口痕迹较大。上述分流板1设有一主流道11，主流道11四周均布有分流道12，并与其垂直联通，加热元件13安放在分流道12两侧的空腔中。主流道11与注塑机喷嘴相通，分流道12则与热流道喷嘴中带止口槽尾部联通。分流道12顶端设有销堵121和丝堵122，以便对其进行双重密封。注塑机喷嘴喷出的熔融状塑料经主流道11、分流道12后再经热流道喷嘴尾部止口槽进入热流道喷嘴内，再由注射孔211或喷孔311进入模具型腔。

由上所述，本实用新型由于热流道喷嘴采用内热式或外热式，这样，使注塑机喷嘴喷出的熔融状塑料经过本实用新型而至模具型腔浇口的整个流道内的塑料，在连续注塑中，始终处于熔融状态，从而实现只取制品而无料把的生产过程。其优点如下：

1.消除普通冷浇道所产生的大量料把，节约原材料；

2.注塑后不需修剪料把，从而避免料把的挑选、粉碎、重新染色、拉条等回收工序，节省人力、物力，降低了成本；

3.缩短了成型周期，充分发挥全自动设备效能，提高制品加工的效益；

4.由于连续注塑过程中塑料始终处于熔融状态，这样就可以利用熔料压力传递，增强补缩效果，使塑料收缩均匀，防止凹陷、缩孔、裂纹等缺陷的产生，提高制品质量。

5.由于成型周期缩短，可节约大量电能。

本实用新型进行了如下试验：

改造5套模具，生产10万套冰箱塑件，多创效益23万元，而投资仅为1.9万元，节电达21万度。

图1为本实用新型安装在塑料注射成型模具上的装配结构示意图。

4.支撑板，5.定模板，6.垫片，7.定位销，8.电源线，9.垫片，10.密封环，14.固定附板，15.定位圈。

图2是尾部为凹球面形的内热式热流道喷嘴结构示意图。

图3为图2中鱼雷体22上翅筋25与连接环27联接情况的A－A剖视图。

图4是尾部为止口槽的内热式热流道喷嘴结构示意图。

图5是尾部为凹球面形的外热式热流道喷嘴结构示意图。

图6是尾部为止口槽的外热式热流道喷嘴结构示意图。

图7为长方形分流板示意图。

图8为图7K－K旋转剖视图。

图9为图7G－G剖视图。

图10为X形分流板示意图。