[实用新型]循环沸腾炉的头部结构

说明书

本实用新型涉及一种循环沸腾炉的头部结构，特别涉及循环沸腾炉炉膛顶部及出口区域的结构。

在循环沸腾炉的炉膛中，随流化速度和外循环回料量等操作条件的不同，存在着不同程度的反混现象，特别是在一定条件下，将产生边壁下降流，从而构成炉膛上部的特料内循环，产生这种边壁下降流并强化内循环，有利于传热和燃料的燃烬。

本发明人依据大量的试验研究，得出结论：循环沸腾炉的头部结构，即炉顶部与炉膛出口区的结构对产生边壁下降流并强化内循环有极大影响。

现有的普通锅炉的头部结构通常是斜炉顶，炉顶距炉膛出口的高度很小，炉膛出口无特殊设计的分离器，也不构成伸入炉内的炉膛出口截流圈及边壁下降流多管通道。其缺点是炉膛内大量的物料容易被炉膛出口烟气流带走，从而减弱了边壁下降流，使物料内循环不够强烈，这样既不利于传热，也不利于燃料的燃烬。

本实用新型的目的是提供一种循环沸腾炉的头部结构，具有能够加强边壁下降流，强化内循环，从而强化传热，延长燃料在锅炉内的停留时间，提高燃烧效率的特点。

本实用新型包括一炉体、炉体上端的炉顶及炉体壁上的炉膛出口，所说的炉顶是距炉膛出口有一定高度的平炉顶，炉膛出口前叉排布置有数排分离器，其中每排分离器均由若干旋风槽道式分离单元组成，紧贴炉膛出口处的那排分离单元，两两之间配置有烟气通道，烟气通道上下均由砖墙封堵，烟气通道上方，相邻两分离单元之间均配置有尖角形边壁下降流导向板，与分离单元共同构成边壁下降流多管通道。炉膛出口处的那排分离单元，除了起到分离来流中的物料、强化内循环的作用外，还同时形成伸入炉内的炉膛出口截流圈及边壁下降流多管通道。使得发源于炉顶的边壁下降流能够顺利延伸到炉膛下部，而其中的物料不至于被炉膛出口烟气流大量地带走，这就强化了内循环，提高了燃烧效率。

烟气所带的固体颗粒由炉膛下部进入炉膛头部，一部分流向炉膛出口区，其中大部分被炉膛出口的分离器分离下来，落回炉内；另一部分流向炉顶，并形成边壁下降流，而烟气和一小部分固体颗粒则流出炉膛进入外循环系统。炉内边壁下降流在炉体的前墙和两侧墙直接落回炉膛下部，而在后墙则通过一排炉膛出口分离单元所形成的边壁下降流多管通道落回炉膛下部，这排分离单元同时形成一个炉膛出口截流圈，使后墙边壁下降流更不易被烟气流卷吸，带出炉膛。

由此可见，本实用新型不仅可以节约燃料、降低炉膛出口灰浓度、降低外循环倍率、减轻外循环负担，而且可以节省炉膛受热面钢材，适当降低炉子高度，具有结构简单，布置、安时方便、检修亦方便的特点。

图1是本实用新型的正视剖面图。

图2是侧视剖视图。

图3是俯视剖视图。

图中，本实用新型由平炉顶（1）和若干排双旋风槽道式分离单元（3）组成。其中，平炉顶距炉膛出口有一定高度（h），相邻的两个分离单元之间为炉膛出口烟气通道（4），通道上下均有砖墙（5）封堵，这就形成了一个宽×高为a×b，且伸入炉膛一定深度（1）的炉膛出口截流圈（2），可防止一部分边壁下降流被出口烟气流卷吸走。烟气通道上方，相邻两分离单元之间均有尘角形边壁下降流导向板（6），以使边壁下降流沿着分离单元组成的多管通道（7）流向炉膛下部，而不被烟气流带走。

炭粒灰粒由高温烟气携带，进入循环沸腾炉的头部后，一部分流向炉膛出口截流圈（2），其中大部分被双旋风槽道式分离单元（3）分离下来，落回炉内，而烟气和少部分物料则通过烟气通道（4）引出。另一部分固体颗粒流向炉顶（1），形成边壁下降流，在前墙和两侧墙直接下落，而在后墙则由导向板（6）引入多管通道（7），落回炉膛下部。

根据本实用新型的结构原理设计的一台蒸发量为6T／H的循环沸腾炉，叉排有两排双旋风槽道式分离器，a×b＝    1500×1200毫米，h＝500－1000毫米，l＝100－250毫米，经测试，燃料的燃烬率和传热效果明显提高。