[实用新型]旋转变工位真空过滤机

说明书

一种改进的真空过滤装置，属分离装置技术领域。

过滤是诸多产品生产工艺中必需的一环，其目的是使用固体颗粒和液体分离。例如，在制药行业中，常用活性炭脱色，脱色后的活性炭要与药液分离，就必须过滤。过滤装置一般采用加压过滤或多层过滤器，这种过滤器，基本由若干个垂直迭装的屉形过滤部件组成，每个过滤部件又都包括滤板，框架及进出料口等若干部分，待滤液自滤层上方流入，在滤层下方收集。这种过滤器的密封面在待滤物料的液面之下，由于过滤器一般尺寸较大，密封很难达到严密，造成过滤过程中不断的泄漏，既浪费原料又污染环境。且这类过滤器的操作为间断的，每次卸料清理都要将滤层依次吊装卸开，人工将滤布与滤出物一起抽出，清理后再依次装好，这个过程，不但劳动强度大，而且极易造成操作事故，以致人员伤亡。

本实用新型的目的是提出一种改进的过滤装置设计方案，它能够克服现有过滤器的不足，特别是难以卸料清理的困难，给操作和维护带来方便。

本新型的目的是通过将垂直迭放的过滤部件改为沿转轴四周呈单层布置而实现的。以下将结合附图对本实用新型作进一步详述。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的剖视图。

图3是真空分配阀结构示意图。

图4是壳体侧视图。

本实用新型的最大结构特点是，各滤板沿转轴四周呈单层配置，整个过滤机由外罩7、固定过滤部件的转子，真空分配阀4及进料器8所组成，各部分的具体结构为：

1、转子部分

它包括滤板、侧板、转轴及隔板等四个部件。其中，滤板2、侧板5及隔板1将整个转子分隔成若干真空排料通道3，隔板与侧板都固定在转轴14上，滤板2则固定在相邻的两个隔板上，在滤板上可铺敷一层或若干层滤布，转轴的左右两侧为短轴11、12（转轴与短轴可以是一个整体，也可以分别加工而后装配在一起），后者通过轴承6安装在机架9上，短轴11经传动部分与动力源电机10相联接，图中所示的实施例采用皮带传动，沿短轴12的轴向设若干通孔，每个通孔都分别与一个排料通道相通。短轴12的右侧接真空分配阀4。

2、真空分配阀

构成真空分配阀4有两个阀片，一个安装在短轴12的轴端，阀片上的通孔与短轴上的通孔相通，并随转子而旋转，另一个阀片固定在排料管13上，可称为定阀片。定阀片上有孔与排料管相通。两个阀片之间采用机械密封，其密封压力可通过定阀片上的弹簧及固定位置调整。

排料管13经支臂15牢牢地固定在机架9上，排料管的出口接一真空机组，以提供过滤动力。

3、外罩

外罩7基本上是一个密封的壳体，它将转子包封于其内，外罩的顶部固定了一个进料器8，待滤液即从此流至转子上。外罩的底部开启，截面呈斗形，以便将物料汇集排出，整个外罩固定在机架9上。

为了增加滤板的过滤面积，提高其强度，滤板2的截面形状可采用锯齿形，在其直面和斜面均有密集的滤孔。滤孔的孔径可在φ2.5－7mm内选择。滤板也可以选用筛网制作，例如5－25目不锈钢丝网等等。

进料器8的形状为一“工”字横管，在横管的底部及侧面均打有密集的进料孔。由于采用工字横管，待滤液自上而下喷淋时，可以比较均匀地洒落在滤板上。

为了便于更换滤布或检修，在外罩7的侧面设有一个活动门16。

操作时，开动真空机组，使待滤液自上而下地经进料器淋喷至滤板上，活性炭或杂质即留在滤布上，过滤后的料液即经排料通道，真空分配阀及排料管流至真空机组。当活性炭在滤布上积累达一定厚度时，过滤阻力增大，效率下降，即启动电机，使转子旋转至下一个工位，继续用下一个滤板过滤，而转至下方的滤板则处于卸料清理位置，滤布上的积炭在重力作用下自行脱落，这样过滤与卸料清理工作可同时进行。从而避免了现有过滤机过滤与卸料不能同时进行的缺点。且这种卸料是自动进行的，极其方便，无需再进行费时费力的吊装作业。另外，本新型中的料液在过滤过程中，聚集在滤板的上方，天然形成一个液封，故对隔板与外罩之间的加工精度可要求很低，易于制造。而在操作中又不易漏液，防止环境污染。除此之外，这种旋转工位的过滤机，也为采用过滤自动化打下了基础。