[发明专利]苎麻脱胶废水与煮炼废汽综合利用工艺

说明书

本发明涉及一种苎麻加工中的节能降耗技术，具体地说是一种苎麻脱胶废水及煮炼废汽综合利用工艺。

众所周知、煮炼与过氯、过酸、烘干等都是苎麻脱胶工艺中必不可少的工序，以目前的资料及实际应用情况来看、苎麻脱胶煮炼主要有以下四种方法：一次高压煮炼、一次常压煮炼、二次高压煮炼和二次常压煮炼。由于一次煮炼效果很不理想、故而在实践中很少应用，几乎已被淘汰，现在应用得最多的还是二次高压煮炼和二次常压煮炼两种，这两种煮炼的二煮炼锅都分开由锅炉直接供汽，而且在煮炼后又各自直接向空中排放废汽，严重污染环境，并且能耗很高。对二次常压煮炼，操作不安全、工人劳动强度大、且很难控制温度在煮锅的稳定，而对二次高压煮炼来讲，由于采用高温高压和使用循环泵在碱液中进引循环煮炼，固受电机易损和高压的影响，一般使用次数少、时间短、供汽量大，且上述煮炼方法煮炼效果均不十分理想，影响脱胶质量。而过氯洗、过酸的废水直接排放、即污染环境又没有有效地回收其有用部分。

本发明就是要提供一种苎麻脱胶废水与煮炼废汽的综合利用方法及工艺，有效地克服现有脱胶工艺的不足，达到节能降耗和提高苎麻脱胶质量的目的。

为了实现上述发明目的，本发明采用了下述技术方案：

在苎麻由扎把〔1〕->浸酸〔2〕->洗〔3〕->〔4〕->冲洗〔5〕->〔6〕->〔7〕->〔8〕->〔9〕->〔10〕->〔11〕->〔12〕->〔13〕-抖松〔14〕-给油〔15〕->〔16〕->〔17〕->〔18〕的脱胶工艺中：

A、锅炉〔19〕只直接对2煮〔8〕、烘干〔18〕供汽，2煮〔8〕的废液再供给1煮〔6〕，2煮〔8〕的废汽供给1煮〔6〕，1煮〔6〕的废汽通贮汽罐〔22〕，再对热水罐〔24〕的水加热用于热水洗〔3〕、热水冲洗〔5〕及冲洗〔7〕;

B、过氯〔10〕废水经过滤池〔20〕过滤后入配氯池〔24〕配氯;

C、过酸〔11〕废水经过滤池〔24〕过滤后用于加温浸酸〔2〕;

D、烘干〔18〕废汽通加热罐〔26〕加热热水，用于加温浸酸〔2〕、热水洗〔3〕。

由于采用了上述技术方案，本发明完美地实现了其发明目的，且工艺简单适应，不需要增添大型设备，具有节能、节时、减少污染、延长锅炉使用寿命等优点，具有很好的推广价值。

附图说明：

附图是本发明的具体工艺流程示意图。

实施例：

附图描述了本发明的一个实施例，参见附图，本发明所适应的苎麻脱胶工艺为扎把〔1〕->浸酸〔2〕->洗〔3〕->〔4〕->冲洗〔5〕->〔6〕->〔7〕->〔8〕->〔9〕->〔10〕->〔11〕->〔12〕->〔13〕->〔14〕->〔15〕->〔16〕抖松〔17〕->〔18〕。

锅炉〔19〕只直接对2煮〔8〕、烘干〔18〕供汽、2煮〔8〕废液再供给1煮〔6〕、2煮〔8〕的废汽供给1煮〔6〕，1煮〔6〕的废汽通贮汽罐〔22〕，再对热水罐〔24〕的水加热用于热水洗〔3〕、热水冲洗〔5〕和冲洗〔7〕;过氯〔10〕废水经过过滤池〔20〕过滤后入配氯池〔24〕配氯;过酸〔11〕废水经过滤池〔24〕过滤后用于加温浸酸〔2〕;烘干〔18〕废汽通加热罐〔26〕加热热水，用于加温浸酸〔2〕，热水洗〔3〕。

本实施例为一年产精干麻1000吨的流程线，经运行试验，与现有工艺对比，各指标如下：

本发明实施例    现有工艺

精干麻品质:

单纤维强力(克力)    49、1    45

单纤维支粉(公支)    1410    1345

含胶(%)    1.8    2、6

上油率(%)    1、6    1、55

回潮率(%)    7、8    7、8

产量时效对照:

500公斤原麻1、2煮出锅时间(小时)    9、00    10、10

1000公斤原麻1、2煮出锅时间(小时)    18、00    20、20

1500公斤原麻1、2煮出锅时间(小时)    29、00    30、30

每吨精干麻耗煤对照(吨):    2、3    3、5

用本发明所生产出来的精干麻产品质量含胶下降了0.8%、强力增加了4%，其它指标都保持了原有水平。每吨精干麻少烧煤1.2吨，减少了消耗，并相应减少了锅炉工作时间，延长锅炉使用寿命;并杜绝了有效废汽废液对环境的污染。