[发明专利]高精度间隔耐磨型机床导轨

说明书

本发明是一种高精度问隔耐磨型机床导轨。

现有的车床大拖板（以下简称拖板）是直线型，精度不高，以（620-B1为例。时间用得长了点。一至三年，相当数量的车床拖板两端能以塞尺塞进3、4、5、6Cmm等不同程度，有的甚至能塞进10多个Cmm（这要对每天都使用的没车铸铁的车床测量）。时间用了多年后。则导轨必须修磨和修刮，造成拖板及溜板箱位置下降，需用环氧树脂粘结剂或粘结钢板来补偿。（见1973机械工业出版社出版的《钳工》第396页）有的厂则干脆报废，龙门刨上下导轨成凸凹型，精度下降，导轨磨损大、使用效果大幅度降低。

本发明的目的是提供一种磨损量很少，至始至终都是高精度的又永不反修的车床拖板导轨和龙门刨导轨。

本发明是根据两点定一直线，机床导轨与作用力在中间和可能有的振动下必然磨去两头，凸出中间的原理。（当然也要考虑其它因素）设计出间隔型机床导轨。

间隔耐磨型车床拖板导轨

以C620-B1为例，以高铬白口铸铁板（以下简称铸铁板）为材料，以15.5、6、7、10、9.5为尺寸，其中6、10为凹进空间或间隔空间，生产出厚10mm（拖板后轨）以床身导轨宽相当的铸铁板;（具体方法后面介绍）将按预定尺寸（已减去10mm）刨削好的拖板导轨应粘结部刮削到每平方英寸7至8点将铸铁板粘结于上。

下面对必要的技术问题给予说明

1、可以看到拖板导轨的前段11cm的距离接受着95%以上的力。（机械工业出版社1973年版《车工》110页第10行）拖板导轨在前端至18cm的地方和34cm的地方会出现凸点，所以拖板导轨的间隔尺寸应是15.5、6、7、10、9.5，其中6、10为间隔空间，拖板箱另一头是13.5、8、7、12、7.5，其中8、12为间隔空间。这不但根本消除了这两处出现凸点的可能，而且由于互磨还能消除一部份延续长度上的凸点。这样不但解决了拖板导轨精度因磨损逐渐下降变低的问题，而且就是发生形变也能把它磨平。

油杯可在原眼上扩一个大点直径的眼、用小铜管延续附着至导轨面上，钳工用直尺，锉刀修平的略低拖板导轨面。

采用这种间隔法，还可将中拖板后移2.5cm，这就是17、7、7、8、9、其中：7、8为间隔空间。

采用上述方法就能尽量加宽床身导轨面的摩擦宽度，大大加强床身导轨面的摩擦利用率及寿命。

2、高铬白口铸铁板应选用马氏体，Gr20%，C3.5%、m03%和适量的镍、钒等元素制成的合金铸铁为材料。

3、铸铁板上的油槽：拖板后轨可铣长×型。槽深3、宽4、R2;这样有利更多的减少摩擦面积。用小型类似铣齿的刀移动切入，转动平口钳的角度来加工，或用类似薄型砂轮锯的小薄形砂轮加工。三角导轨可铣斜型油槽，中间不铣通，便于高位存油。（图1）槽深2.5，宽3，R1.5单位mm。粘合时，三角导轨其中的一个高位存油槽应对称的朝一个方向，拖板前段和中段朝尾座方向，后段朝床头箱向。

4、三角导轨面铸铁板生产方法有两种，一种h＝hSinα，h′＝hSinβ计算到0.01mm的精度，将它们（h-h′ h-h^′₁）的差预定生产出一种象塞尺一样，宽度与铸铁板相应的钢皮，放在平面磨上垫至于h₁h^′₁下（工厂磨压板，总是用几十丝的塞尺架在一端磨削，此处如吸力不够，可生产传磁塞尺，加大磁工作台磁力。）hh′h′₁成一组，打上钢印，做一磨磨成，今后不要搞乱，一种是到专业工厂预定这样的铸铁板，在高精度平磨上磨削而成，公差可大点，因它们的宽度（相似）比是近10∶1。

5、对粘结面的加工成型有两种：一种是将粘结面刨削至△△6以上。一种是横向的在铁板上以每间隔3.3mm，即每3.3mm走刀量刨削一个深0.3mm的线槽。尖刀刀尖角度为90°，倒角0.2mm，放置平面磨上刚好磨光即可。

6、铸铁板间隔面与摩擦面的夹角需倒角5×45°，（图2）这是为了防止生铁屑积压于此处与乳化水混合引起导轨生锈而必需的，拖板四端头的铸铁板的外侧面以摩擦面的夹角应为85°（图2），这样有利于刮屑。

7、两相邻的三角导轨铸铁板问应加工一个宽3mm，深5mm的塑料板，便于粘结时稳定的隔开两三角导轨的铸铁板。