[发明专利]液化石油气浸出油脂工艺

说明书

本发明提供一种浸出法提取食用油脂的工艺。

目前食用油脂生产的浸出工艺，是采用6号溶剂或工业正己烷浸出油料中油脂的工艺方法。这是众所周知的。其主要缺点：一是油料中的蛋白质在提取油脂的过程中，因加热而大部分变性，降低了利用价值。二是溶剂需要加热蒸发，消耗热能大。

本发明旨在提取油脂过程中减少蛋白质的变性。减少工艺系统的热能消耗。

附图是本发明的工艺流程图。图中，1是浸出罐，2是蒸发罐，3是压缩机，4是溶剂罐。工艺过程中相同结构的浸出罐可使用2至16只，图中示出了两只。相同结构的蒸发罐可使用1至4只。压缩机3可选用活塞式压缩机、离心式压缩机或螺杆式压缩机。工艺中使用的浸出溶剂为液化石油气，其组成成份主要是丙烷和丁烷。组份中丁烷的重量百分含量为5%至99.8%，硫化氢的含量小于100ppm，二烯烃含量小于0.2%。组份中还含有少量烃类的异构体。

浸出罐1内装有换热管5。蒸发罐2内装有换热管6。浸出罐1上部有进料口7和出气口10，底部有出粕口8和混合油出口9。浸出罐筒体部分的上部有溶剂进口11和混合油进口12，中部有换热管5的进口13和出口14。蒸发罐2顶部有出气口15，底部有出油口16。蒸发罐2的筒体上部有混合油进口17，中部有换热管6的进口18，下部有换热管6的出口19。溶剂罐4的筒体上部有溶剂进口20，下部有溶剂出口21，底部有排空口22。压缩机3有吸气口23和排气口24。

各浸出罐1的混合油出口9与混合油进口12相互连接，共同连接在蒸发罐2的混合油进口17上。浸出罐1的出气口10和蒸发罐2的出气口15与压缩机3的吸气口23相连接。浸出罐1的溶剂进口11和溶剂罐4的溶剂出口21相连接。浸出罐1中换热管5的进口13和蒸发罐2中的换热管6的进口18与压缩机3的排气口24相连接。浸出罐1中的换热管5的出口14和蒸发罐2中的换热管6的出口19相连接，共同连接在溶剂罐4的溶剂进口20上。

本工艺系统运行时，原料从浸出罐1的进料口7装入浸出罐，装料量为罐容积的50%至80%。然后，关闭进料口7，用众所周知的罐组式油脂浸出工艺方法进行逆流浸出。料的浸出时间为20至240分钟，浸出温度为摄氏10度至60度，溶剂用量为：料∶溶剂＝1∶0.5～1∶4。混合油通过浸出罐1下部的混合油出口9和蒸发罐2的混合油进口17进入蒸发罐2。混合油蒸发时，需将蒸发罐2顶部的出气口15与压缩机3的吸气口23联通。蒸发罐2里的混合油中的溶剂气化，被压缩机3吸出，使混合油浓度不断提高，直至剩下的油脂中残留烃类物50ppm以下。油脂经蒸发罐底部的出油口16排出。由压缩机3吸出的溶剂蒸气，经压缩机压缩升温升压，然后，此溶剂蒸气经蒸发罐2里的换热管6的进口18进入蒸发罐2里的换热管6中，与蒸发罐2中的混合油进行热交换，换热管6中的溶剂蒸气被冷凝液化，从换热管6的出口19流出，经溶剂罐4的溶剂进口20流入溶剂罐4中。

浸出罐1里的料中的混合油被抽出后，料中尚含有一定量的溶剂。为从料中脱除这部分溶剂，将浸出罐1的出气口10与压缩机3的吸气口23联通，浸出罐1里的料中的溶剂蒸发气化，被压缩机3吸出，直至料中含烃类物1～700ppm为止。由压缩机3吸出的溶剂蒸气，经压缩机压缩升温升压，然后，此溶剂蒸气经浸出罐1里的换热管5的进口13进入正在蒸发溶剂的浸出罐1里的换热管5内，与浸出罐中正在蒸发溶剂的料进行热交换。换热管5内的溶剂蒸气被冷凝液化，经换热管5的出口14和溶剂罐4的溶剂进口20流入溶剂罐4。浸出罐1里的料中的溶剂蒸发完后，向浸出罐1压入压力为0.01～0.1MPa的压缩空气，然后，迅速打开浸出罐1底部的出粕口8，浸出罐1中的已浸出过的料被压力排出，既完成一个浸出循环过程。

浸出罐1里的料中的溶剂蒸发可以和蒸发罐2里的混合油蒸发同时进行。蒸发出的溶剂蒸气可以 同时进入压缩机3。经压缩机3压缩后的溶剂蒸气，可以同时进入浸出罐1里的换热管5中和蒸发罐2里的换热管6中。

与目前的油脂浸出工艺相比，本发明使用液化石油气做为溶剂，在常温下浸出油脂，减少了料中蛋白质的变性。同时，由于溶剂蒸发时不用外加热量，使工艺系统的热能消耗降低。

实现本发明时，浸出罐、蒸发罐、溶剂罐等均采用压力容器。压缩机最好选用离心式压缩机。浸出罐最好使用5只，蒸发罐使用2只。溶剂最好使用丁烷重量含量60%以上的液化石油气，且溶剂中含硫化氢最好小于1ppm。浸出罐的装料量最好为罐容积的70%。浸出时间最好为60至90分钟。浸出温度最好为摄氏30至40度。溶剂用量最好为：料∶溶剂＝1∶1。