[发明专利]生料混装高炉炼铁法

说明书

本发明涉及高炉冶炼生铁的领域。

现有的炼铁生产均采用高炉炼铁法。传统上采用高炉吃熟料的生产工艺流程，即将高炉所用的各种粉料加工成熟料-烧结矿或球团矿，再加入高炉冶炼生铁。粉料由生料加工成熟料，要经过多道加工工序来完成，因此，设备重，能耗大、劳动条件差、生铁成本高、经济效益差。另一种方法是湿法加工混合料高炉炼铁法，该方法存在配料方法不尽完善，湿混合料和湿生球只能以100%的比例单独使用等缺点。因此，为了方便高炉操作和配料调节，有利于生产管理，提出本发明专利的申请。

本发明的任务在于提供一种简化生料加工程序的高炉炼铁方法，提出混装生料入高炉的炼铁方案。

上述任务是以如下方式实现的。首先将各种粉料按比例加工成生料。按生料性状可有下述三种方式：

1.生散状料：精矿、精矿和富矿粉的混合料或富矿粉70-90%（重量）、小焦炭3-15%（重量）、焦粉2-5%（重量）和轧钢皮与高炉灰2-10%（重量），还需加入9-11%（重量）的水，从综合考虑还应加入能使高炉炉渣碱度为0.9-1.3的白灰或白灰与石灰石作为粘结剂和熔剂，将以上混合料加入混料机搅拌均匀，之后即可送入高炉。

所说的小焦炭粒度为5-25毫米，焦粉粒度小于5毫米，富矿粉粒度小于5毫米。

2.生球团矿：这是考虑到增加精矿的使用比例，改善高炉炉内料柱的透气性，同时为充分利用现有球团配料设备，生球团矿的水份为8-11%（重量），可以按目前各厂家加工的各种比例和成份的生球团矿，如高碱度或低碱度、内燃式或外燃式生球团矿都可以应用。

3.块矿：即直接采用块状生料，要求含铁大于45%，粒度为5-50毫米。

然后，将上述生料依厂家高炉容积不同及原燃料供应的实际条件搭配成混装生料，再将该混装生料与焦炭、石灰石按适当比例送入高炉。混装生料可采用如下配料方案：

1.生散状料10-80%（重量）、生球团矿10-80%（重量）、块矿10-80%（重量）。

2.生散状料10-90%（重量）、生球团矿10-90%（重量）。

3.生散状料10-90%（重量）、块矿10-90%（重量）。

4.生球团矿10-90%（重量）、块矿10-90%（重量）。

5.生散状料100%（重量）。

6.生球团矿100%（重量）。

本发明将高炉所用的粉料加工方法由熟料改为混装生料，简化了炼铁生产工序，本发明与现有技术相比，具有如下优点：

1.节省能源，每冶炼一吨制钢生铁，节省综合燃料比150公斤/吨左右，其中包括由于不用烧结矿而节省的约130公斤/吨，以及炼铁部分所节省的燃料20公斤/吨左右。

2.减少设备重量，节省基建投资，新建冶金工厂可取消烧结工序的建设，老厂家可停止烧结工序的生产，老厂家仍可充分利用现有烧结厂的配料设备。因此，烧结矿和球团矿的加工费亦全部节省了。

3.减少人员，劳动条件好，提高劳动生产率。

4.提高经济效益，降低生铁成本。高炉所用的各种粉料可百分之百的加以利用。

通过以下计算例可进一步详细描述本发明：

计算例1

高炉容积为100米³，采用第一配料方案，其中生散状料10-80%（重量）、生球团矿10-80%（重量）、块矿10-80%（重量）。获得高炉技术经济指标如下：生铁产量200吨/日或6.6万吨/年，利用系数2.0吨/米³日，综合燃料比550公斤/吨，与现有技术同样设备，但不用本发明第一配料方案者相比，节省综合燃料比约150公斤/吨，节省燃料量30吨/日或0.99万吨/年。

计算例2

高炉容积为100米³，采用第二配料方案，其中生散状料10-90%（重量）、生球团矿10-90%（重量）。获得高炉技术经济指标与计算例1相同。

计算例3

高炉容积为100米³，采用第三配料方案，其中生散状料10-90%（重量）、块矿10-90%（重量）。获得高炉技术经济指标与计算例1和2相同。

计算例4

高炉容积为100米³，采用第四配料方案，其中生球团矿10-90%（重量）、块矿10-90%（重量）。获得高炉技术经济指标与计算例1-3相同。

计算例5

高炉容积为100米³，采用第五配料方案，其中生散状料100%（重量），获得高炉技术经济指标与计算例1-4相同。