[发明专利]不锈钢弯头成型方法

说明书

本发明涉及一种不锈钢弯头成型方法，是石化、染料、酿造、食品、制药、军工等行业用的高性能机械零件不锈钢弯头制造工作中的一项极其关键的生产工艺。

在已有技术中，国内只能生产碳素钢材料或其他金属材料的弯头，由于不锈钢材料强度高韧性大表面粘涩成型困难，故基本上尚不能制造不锈钢弯头，尤其是180°的不锈钢回转弯头。某些工厂曾经采用在管内预置钢轴的生产方法但也仅能完成90°的不锈钢弯头的成型，而其表面还经常出现皱折、夹层、裂纹等缺陷，产品质量得不到可靠保证，因之急需单位不得不依赖进口配件解决，消耗了许多宝贵的外汇。

本发明的目的是提供一种不锈钢弯头的高效、优质的成型方法，使可以按用户需要生产出符合美国ANSI、日本JIS、英国BS、德国DIN等先进国家标准以及我国各种标准和非标准的不锈钢90°弯头及180°回转弯头。

本发明一种不锈钢弯头成型方法，其特征在于在压力机上安装固定有外胎具[1]，在外胎具[1]上定置有其上、下两孔中心完全垂直对正外胎具[1]上孔中心的导向管体[3]，导向管体[3]的导向管与压力机的上冲头[5]在同一垂直中心线上，导向管体[3]顶面与上冲头[5]底面之间保持有一个略大于不锈钢弯头钢管坯料[4]工艺长度的距离，制造弯头时先将经检验合格的不锈钢管材料按工艺需要切割出一批钢管坯料[4]表面清理后，使第一个坯料[4]先进到导向管体[3]的导向孔内，第二个坯料[4]放在第一个坯料[4]正上方，当压力机操作时上冲头[5]将第二个坯料[4]压入到导向管体[3]的导向管内，同时迫使第一个坯料[4]进入到外胎具[1]的弯头凹模中成型，当投入第三个坯料[4]继续下压时，第一个坯料[4]成型好的弯头即被挤压出模具，继续放入坯料[4]即可连续生产，所有准备加工的坯料[4]外表面上均需涂有以白灰为主要成份的润滑剂，而外胎具[1]的弯头凹模内孔及导向管体[3]的导向管内孔与待加工钢管坯料[4]外径之间均选定有适宜的配合公差。其外胎具[1]是用若干组螺栓、螺母及弹簧垫圈[2]所紧固的由两半形状对称且分别制有部分凹模而可并成合拢的高强度材料的模具。

本发明与现有技术相比，可以高效率的完成生产不锈钢材质的90°弯头与180°回转弯头中的最关键的成型工序，使产品能够完全达到美、日、英、德先进国家标准和我国标准，还可按订货需要制造非标准型弯关以及其他金属的弯头，不仅节约了进口配件所消耗的外汇，满足各有关行业的生产需要，还为今后出口创汇提供了新产品项目。

附图：

图1.不锈钢弯头成型方法作业图

图内零部件名称：

1.外胎具  2.螺栓、螺母及弹簧垫圈  3.导向管体  4.坯料  5.压力机上冲头

结合附图说明本发明的具体实施例：凡通径在3英寸以内不锈钢材质的90°弯头和180°的回转弯头均可在100T的油压机上成型，例为采用内径φ18外径φ24mm的1cr18Ni9Ti不锈钢管制造180°回转弯头时，先以工具钢或其他优质高碳钢材料表面经淬火硬化制成二片形状对称的且其内部各有半个90°弯头的凹模，以3或4组M18螺栓，螺母及弹簧垫圈[2]连接紧固组成一个80mm立方体的外胎具[1]，在外胎具[1]上放置一个外径60mm用高强度材质，制造的导向管体[3]，其中心设有一个与24mm不锈钢管外径配合的导向管，外胎具[1]弯头凹模内孔及导向管体[3]的导向管内孔选定有适宜的配合公差。管下口孔中心正对外胎具[1]上口孔中心，导向管深度基本相等于弯头坯料[4]的工艺长度，而压力机上冲头[5]与放在导向管内的和在导向管体[3]上的第一、第二的两个坯料[4]的中心线全部在一条垂直线上，压力机操作时上冲头将上面的第二个坯料[4]压入导向管体[3]的导向管内，同时原在导向管内第一个坯料[4]被迫压入到外胎具[1]的弯头凹模内而逐步成型。压制90°弯头时其坯料[4]较短、导向管体[3]高度也较矮，成型后的弯头体基本上全部均在外胎具[1]内，而压制180°回转弯头时坯料[4]约长一倍、导向管体[3]也约高一倍，成型后的弯头体一半已伸出外胎具[1]侧面，另一半仍留在外胎具[1]内，上述两种弯头均需再用第三坯料[4]由压力机上冲头冷推压出。继续供料即可连续生产，坯料在压入前必须在外表涂加含有白灰的润滑剂，本规格的180°回转弯头大约每40秒钟即可成型一个，效率很高。产品外表无裂纹、重皮、折皱，直径偏差全部符合有关质量标准要求。本发明完全可以按照订货单位需要生产出符合美国ANSI[B16.9（1980）及B16.28（1980）]、日本JIS[B2311、2312、2313（1980）]、英国[BS1965第1、2部份表18]、德国[DIN2605]各先进国家标准不锈钢材料的90°弯头与180°回转弯头，也可按照我国国家标准或特殊要求订货生产，还可以使用其他金属材料成型各种同类性质的弯头。