[实用新型]水泥窑炉的组合内衬

说明书

本实用新型属于水泥窑炉内衬的更新。

现今的水泥窑炉，包括立窑和回转窑，大多采用高铝砖作内衬。这种内衬在煅烧带的寿命仅为1年左右，需每年停炉十余日进行大修或更换，采用这种内衬的立窑预热带或分解带不时发生粘料现象，必用铁棍撬击，因而容易造成内衬的机械损伤，影响使用寿命，也影响水泥产品的质量。

本实用新型的目的是用一组已由生产实践证明为先进可行的新型内衬取代高铝砖内衬，使水泥窑炉内衬的使用寿命延长3－5倍。

实现上述目的的技术方案是在预热带（A）用高硅耐热球铁铁砖1、在分解带（B）用铝硅耐热球铁铁砖B、在煅烧带（C）用磷酸浇注料4，在冷却带（D）用水玻璃浇注料5作内衬。

下面以立窑为例说明本实用新型的构成。

图1是立窑的剖视图，图中A段为预热带，B段为分解带，C段为煅烧带，D段为冷却带；图2是立窑内衬的剖视图；图3是图2沿Ⅰ－Ⅰ线的横断面图。

一般立窑在钢板外壳内设有一定厚度的保温层7，在高铝砖内衬和保温层之间用蛭石或珍珠岩类保温材料充填缝隙。本实用新型对立窑的实施方案是在保温层7的内表面先粘贴一层20－40毫米厚的硅酸铝纤维毡3，然后在工作温度为700℃左右的立窑预热带（A）采用耐温900℃、按一定尺寸特为制造的高硅耐热球铁铁砖砌筑成为内衬，在工作温度不超过1000℃的分解带（B）采用耐温1050℃、特为制造的铝硅耐热球铁铁砖B砌筑成为内衬，在工作温度低于1350℃的煅烧带（C）采用耐温1450～1600℃、分区段灌注成型的磷酸浇注料4作内衬，在立窑的最下段工作温度不超过600℃的冷却带（D）采用耐温1000℃、也是浇注成型的水玻璃浇注料5作内衬，在砌筑预热带（A）和分解带（B）的耐热球铁铁砖内衬时，采用水玻璃浇注料2充填于各块铁砖之间的砖蓬中作粘结剂。

下面说明所说的组合内衬的灌注和砌筑等使用方法：（1）、在砌筑好的保温层7内表面上用水玻璃粘贴一层20－40毫米厚的硅酸铝纤维毡3；（2）在冷却带最下面的区段设置300毫米高的圆柱形胎模板；（3）在硅酸铝纤维毡3和胎模板之间的二者表面上敷设一层塑料薄膜；（4）向塑料薄膜围成的空间灌注搅拌好的水玻璃浇注料，并用震动棒震动坚实。在灌注的同时，按圆周三等分的位置、沿径向、竖直地放入三块300×300毫米的玻璃钢瓦片，作为轴向造缝材料。（5）水玻璃浇注料灌满300毫米高的第一区段后，加高胎模板，继续按（1）－（4）的施工程序向上灌注，但每上一个区段的轴向造缝材料放置位置需与原来的错开位置。而且，每浇注2米高后，需在水平方向设置一圈高度互相错开的造缝材料。（6）冷却带浇灌完毕后，便开始按（1）－（4）的施工程序向上灌注磷酸浇注料，并按（4）、（5）的方式设置造缝材料。（7）磷酸浇注料灌注到立窑喇叭口并取平后，开始以铝硅耐热球铁铁砖为主体耐火材料，以水玻璃浇注料2为粘结剂充满各条砖缝，砌筑分解带的内衬。特制的铝硅耐热球铁铁砖8在分解带的第一圈为20块，向上第二圈为21块，第三圈为22块，第四圈23块，第五圈24块。砌筑过程中，一方面需要将砖缝错开，另一方面，仍需在竖直方向，在圆周上分三处设置玻璃钢瓦片。（8）砌完第五圈铝硅耐热球铁铁砖后，第六圈开始以25块特制的高硅耐热球铁铁砖为主体耐火材料，仍以水玻璃浇注料为粘结剂，填满各条砖缝，砌筑预热带内衬。再向上砌筑时仍需每圈增加一块铁砖，其它施工要求与（7）相同。

在回转窑中使用所说的组合内衬时，灌注冷却带和煅烧带浇注料的胎模板需在园周方向划分区段，砌筑分解带和预热带的两种耐热球铁铁砖时，逐圈砌筑的砖块数量无需增加。其它的施工方法几乎完全相同。

所说的水泥窑炉组合内衬在浇注和砌筑工作完成以后，必须按规定的烘干曲线完成烘炉过程：1、从常温开始，按每小时15℃的速度升温至150℃－约需8－10小时，2在150℃的温度上保持36小时，3、按每小时20℃的速度升温至350℃－约需10小时，4在350℃的温度上保持36小时，5以每小时20℃的速度升温至600℃－约需13小时，6、在600℃温度上保持24小时，7、按每小时30℃的速度升温至工作温度。

本实用新型与现今采用的水泥窑炉内衬相比有许多优点：首先，所说的组合内衬具有较高的机械强度和耐热、耐磨能力，因而，使用寿命将显著提高；其次，这组组合内衬不能与水泥这类硅酸盐物质发生化学反应，生产过程中便不致发生粘料现象，无需使用铁棍撬击，内衬便不致发生机械损伤；再次，如果所说的组合内衬在使用年久后发生不同程度的烧损时，可以铲去烧损的黑皮，使露出清洁部分，在支好胎模板准备灌注前，先用水玻璃或磷酸将需要修补的部位涂刷一遍，然后用相应的浇注料进行修补灌注，再经适当的烘炉后即可恢复生产。如此的修补过程比现用内衬的大修或更换过程要节省许多时间和费用。