[发明专利]压榨法催化榨油工艺

说明书

本发明属于植物油的制取技术领域，是一种比现有压榨法生产工艺出油率高的生产新工艺。

目前，植物油的制取方法通常有3种：浸除法、水溶法、压榨法、浸出法的优点是：出油率高，一般饼残含油量为0.5%～2%，缺点是设备投资大，技术复杂，需要大量浸出溶剂，易燃易爆，生产极不安全，此法推广较难。水溶法的优点是：制油设备简单、出油率高高，但生产效率太低，加工成本高，并且产生微生物污染，我国榨油厂极少采用。由于压榨法具有设备投资少、工艺简单、操作维修方便、生产安全、易达到卫生标准等优点，所以，被我国绝大多数榨油厂所采用，通常的压榨法生产工艺是：清理（剥壳、破碎）→软化→轧坯→蒸炒→压榨，但这种生产方法的出油率低，饼中残油含量较高，一般榨油厂都在6%以上。

本发明的目的是，在采取压榨法制取植物油生产工艺过程中，添加适量的无毒、无害物质，简称催油剂，促使被榨物的纤维与油脂的分离，降低饼残含油量，提高出油率，提高油的质量。

本发明的主要特点在于：在采用压榨法生产的工艺流程中，首先对被榨物进行清理、剥壳或破碎处理，然后软化，轧坯，在被榨物扎坯后，蒸炒前或压榨前投入适量的催化剂，使催油剂与被榨物充分混合后，在高温高压下（通常压榨法榨油工艺中的温度和压力）促使被榨物纤维与油脂等的分离，达到降低饼残含油量，提高出油率高的目的。

本发明在压榨法生产工艺流程中添加的催油剂，主要是碱性物质，如：碳酸钠、碳酸氢钠或+水碳酸钠，各种物质可单独使用，碳酸钠和碳酸氢钠各为50%的混合物做催油剂时，效果较好。另外，当用压榨法制取棉籽油、菜籽油时，催油剂中加5%～10%的甘草，用于去除油及饼中的有毒物，这时的催油剂则是碳酸钠和甘草的混合物，也可以是碳酸钠、碳酸氢钠和甘草的混合物。在被榨物轧坯后，蒸炒前或压榨前添加的催油剂的比例为1%～3%（相对于被榨物，本发明所指的百分比如无特指，均为重量百分比）。本发明所添加的催油剂的比例，一般情况下是：当压榨大豆、花生时，需添加1%～1.5%的催油剂较适宜，6～7月份则需添加的催油剂是1.3%～1.5%，其它月份添加的催油剂是1%时，效果较好。当压榨菜籽、棉籽时，需添加的催油剂为1.2%～1.4%，6～7月份需加1.4%，其它月份则需加1.2%较好。

本发明的生产工艺是：清理（剥壳、破碎或分理）→软化→轧坯→蒸炒→加催油剂 (（搅拌）)/() 压榨或：清理（剥壳、破碎或分理）→软化→轧坯→加催油剂 (（搅拌）)/() 蒸炒→。以大豆、花生为例，详述本发明压榨工艺：大豆、花生→清理破碎→软化→轧坯→加1.8%的碳酸钠（搅拌均匀）→蒸炒→压榨。

本发明添加催油剂的工序放在蒸炒前时，提高出油率的效果较好。本发明加催油剂工序，可用人工完成，也可用机械自动控制完成。以菜籽和棉籽为例，详述本发明压榨工艺;菜籽（棉籽）→清理、剥壳→软化→轧坯→加1.2%的催油剂（碳酸钠、碳酸氢钠各为45%、甘草10%混合）→搅拌均匀→蒸炒→压榨

采用本发明的榨油工艺，饼残含油量一般比目前采用的压榨工艺饼残含油量降低1.5%～2%，本发明榨油工艺操作方便，不需较大投资，并不需改变原压榨法生产工艺中的设备流程等情况。