[发明专利]喷流型脱臭器

说明书

本发明涉及油脂脱臭设备。适用于油脂精炼厂脱臭工段用。

油脂的精炼要经碱炼，脱色，脱臭才能使油的质量、色泽、烟点达到国际市场上的要求。1980年以前，我国的精炼油在国际市场上是销售不了的。就是因为油的质量不符合要求。

当前世界上油脂的脱臭多半是采用半连续塔型脱臭器。如美国E_m1型、西德E_x型，日本房总等多系列塔层式，由4-7层塔层组成。这种装置最大的问题是汽液交互接触效率低，耗用能源高，设备庞大，一般50-100吨/日，装置高度在16～25米，这种设备耗用大量的不锈钢钢材。塔层式脱臭器内的油液属中层液柱，1000mm左右高度。过热蒸汽是从油层中底部喷入，形成油包汽型。蒸汽最初为一些小汽泡，随着汽泡从底部不断上升。由于油层压力不断降低，则汽泡逐渐扩大，汽泡膜与油层接触薄膜逐渐变薄，通过这层薄膜一部分油脂中挥发物分散到汽泡中，汽泡逐渐膨胀扩大，直至破裂达到油脂脱臭的目的。由资料可知，这种油包汽型原理脱臭每公斤蒸汽膨胀面积可按下式计算。式中D_H为底板孔径，P_H为液体静压力，P_O为液体表面压力，O（h）为汽泡直径。由于油液的粘度大，接触的比表面积小，

效率差，虽然蒸汽膨胀体积也比较大，但是扩散效能不高，所以脱臭效果欠佳。

本发明采用的是汽包油型脱臭原理。也即采用喷流状态进行汽液接触，在高速真空状态的汽流下，由于油与蒸汽表面张力不一样，故形成珠粒状分散于管道内，油滴在管道内随汽流上升而逐步膨胀，油膜变薄，油滴内挥发物分向外扩散。由于管内绝对压力较外界低，所以依此按1cm，0.1cm，0.01cm直径计算，每公斤油滴经分散扩张后它的比表面积就相应增大为0.02m²，2.00m²和200m²。就是说每公斤油滴将以远大于200m²面积与蒸汽接触，所以这种汽包渍型脱臭效果好。

本发明设计要点是：它的构造与原理不同于塔式脱臭器。结合附图可知喷流式脱臭器内部有6-9格，格与格之间的隔板上开有呈方形或长方形溢流口（11），每格内有一个喷流管（6），这些喷流管就代替了塔式脱臭器内的几百个以上的喷孔，喷流管内有喷汽管（13）、喷嘴（14），喷流管外围有导热油夹层（12），底部有喷管底座（8、9），底座法兰（15）、导热油进出口。当过热蒸汽（控制压力2-3kg/cm²，湿度200-300℃）通过喷嘴喷入管内，在管内形成高速汽流，油液从喷流管下部吸入迅速形成分散的油粒子。在随汽流上升的瞬间，膨胀、扩散，达到汽液动态接触，形成汽泡液油型雾状扩散，油液经喷流管顶部排除有臭气体后液滴再返回液层，经多次循环。同时，部分油液通过溢流口流入下一格，重新喷流循环。油液在每格中连续流动，强烈循环，脱臭的效果更好。为了使脱臭时油温稳定，在喷流管外围加上了导热油夹层（12），以保证脱臭时油温保持在200-250℃，真空度在3mmHg以下。

脱臭器高为4.8米。

图1：喷流式脱臭器剖视图：（1）真空接管，（2）进油管，（3）、（4）照明灯和视镜，（5）接液槽，（6）喷流管，（7）壳体，（8）、（9）喷管底座，（10）出油口，（11）溢流口。

图2：喷流管结构图：（6）喷流管，（8）、（9）喷管底座，（12）导热油夹层，（13）喷汽管，（14）喷嘴，（15）底座法兰，（16）、导热油进出口。

图3：连续式脱臭工艺流程图。图中（1）高位罐，（2）油油热交换器，（3）蒸汽加热器，（4）导热油加热器，（5）脱臭器，（6）脱臭油冷却器，（7）油泵，（8）第一级蒸汽喷射泵，（9）脂肪酸捕集器，（10）脂肪酸暂存罐，（11）脂肪酸循环泵，（12）二级蒸汽喷射泵，（13）大气冷凝器，真空装置，（14）导热油炉，（15）导热油循环泵，（16）导热油暂存罐，（17）导热油膨胀罐，（18）直接蒸汽加热器，（19）高位罐，（20）冷却器。

本发明的优点见表1。

实施例：